| 中文摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-9页 |
| 第1章 绪论 | 第9-12页 |
| ·研究的背景 | 第9-10页 |
| ·研究的意义 | 第10-11页 |
| ·研究内容与研究方法 | 第11-12页 |
| 第2章 TPM 理论综述 | 第12-27页 |
| ·TPM 提出和发展历史 | 第12-16页 |
| ·TPM 的涵义 | 第16-17页 |
| ·TPM 的活动内容和活动体系 | 第17-20页 |
| ·TPM 的活动内容 | 第17-18页 |
| ·TPM 的活动体系 | 第18-20页 |
| ·TPM 的目标 | 第20-25页 |
| ·TPM 与 5S 之间的关系 | 第25-27页 |
| ·5S 的起源和涵义 | 第25页 |
| ·5S 之间的关系和作用 | 第25-27页 |
| 第3章 HA 公司 TPM 活动总体规划 | 第27-36页 |
| ·HA 公司设备管理状况分析 | 第27-31页 |
| ·公司背景 | 第27-28页 |
| ·HA 公司的设备管理现状分析 | 第28-29页 |
| ·HA 汽车产品公司实施 TPM 的必要性 | 第29-31页 |
| ·TPM 推进组织和目标 | 第31-34页 |
| ·TPM 推进组织架构 | 第31-32页 |
| ·方针和目标 | 第32-33页 |
| ·主计划 | 第33-34页 |
| ·TPM 推进要素 | 第34-36页 |
| ·要素一：提高设备效率 | 第34-35页 |
| ·要素二：鼓励操作员参与 | 第35页 |
| ·要素三：改善维护效率和效用 | 第35页 |
| ·要素四：教育和培训 | 第35页 |
| ·要素五：设计和管理设备，实现维护的预防 | 第35-36页 |
| 第4章 TPM 在 HA 公司的实施过程 | 第36-47页 |
| ·自主维护的内涵 | 第36-37页 |
| ·实施自主维护的步骤 | 第37-46页 |
| ·初期清扫 | 第37-40页 |
| ·问题根源的分析和采取对策 | 第40-44页 |
| ·清洁和润滑标准的制定 | 第44-46页 |
| ·员工的自我评估和推进委员会的审核 | 第46-47页 |
| 第5章 TPM 实施过程中的相关活动 | 第47-57页 |
| ·合理化建议 | 第47-48页 |
| ·合理化建议的处理流程 | 第47页 |
| ·奖励原则 | 第47-48页 |
| ·跟踪实施 | 第48页 |
| ·一点课 (OPL: one point lesson) | 第48-50页 |
| ·定义 | 第48页 |
| ·职责 | 第48-49页 |
| ·活动流程 | 第49页 |
| ·OPL 课题发掘与教材评审 | 第49-50页 |
| ·激励 | 第50页 |
| ·现场改善（Kaizen） | 第50-52页 |
| ·现场改善定义 | 第50页 |
| ·现场改善的流程 | 第50页 |
| ·现场改善的奖励 | 第50-51页 |
| ·现场改善成功范例 | 第51-52页 |
| ·质量奖励 | 第52-53页 |
| ·培训的应用及岗位津贴 | 第53-57页 |
| ·岗位划分 | 第53-54页 |
| ·培训教材的编写 | 第54-55页 |
| ·上岗认证 | 第55页 |
| ·培训档案和可视化技能矩阵 | 第55页 |
| ·不同级别技能（I/L/U）的申请标准 | 第55-56页 |
| ·多能工及岗位津贴 | 第56页 |
| ·培训体系的效果 | 第56-57页 |
| 第6章 实施 TPM 成功经验与改进建议 | 第57-62页 |
| ·实施成效 | 第57-59页 |
| ·成功因素 | 第59-60页 |
| ·下一步的行动建议及结论 | 第60-62页 |
| ·下一步的行动建议 | 第60-61页 |
| ·结论 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-64页 |
| 攻读硕士学位期间公开发表的论文 | 第64-65页 |
| 致谢 | 第65-66页 |