摘要 | 第1-5页 |
ABSTRACT | 第5-8页 |
第一章 绪论 | 第8-14页 |
·论文的背景和意义 | 第8-9页 |
·论文的背景 | 第8页 |
·国内外的研究现状 | 第8-9页 |
·DFSS 方法在汽车开发中的应用 | 第9-11页 |
·DFSS 概念 | 第9-10页 |
·DFSS 的工作流程 | 第10页 |
·DFSS 工具的应用 | 第10-11页 |
·CAE 技术在汽车开发中的应用 | 第11-13页 |
·本章小结 | 第13-14页 |
第二章 仪表板系统的结构开发和 CAE 的应用 | 第14-25页 |
·仪表板系统的结构和设计要求 | 第14-18页 |
·仪表板系统的基本结构 | 第14-15页 |
·仪表板系统的空间布置和安装要求 | 第15页 |
·仪表板系统的结构性能要求 | 第15-18页 |
·仪表板系统结构开发过程中的CAE 应用 | 第18-19页 |
·仪表板系统开发的虚拟评审流程 | 第18页 |
·仪表板开发过程中CAE 方法的应用 | 第18-19页 |
·用LS-DYNA 显式进行仪表板系统头碰分析的理论 | 第19-21页 |
·LS-DYNA 的应用 | 第19-20页 |
·LS-DYNA 动态分析原理 | 第20-21页 |
·LS-DYNA 进行头碰建模的方法 | 第21-24页 |
·LS-DYNA 进行头碰分析的建模方法 | 第21-22页 |
·LS-DYNA 进行仪表板头碰分析的建模方法 | 第22-24页 |
·LS-DYNA 进行头碰分析的输入和输出 | 第24页 |
·本章小结 | 第24-25页 |
第三章 仪表板头碰问题提出和头碰法规的技术研究 | 第25-37页 |
·仪表板头碰问题的提出 | 第25-29页 |
·头碰问题的项目背景 | 第25-26页 |
·头碰问题的现象描述 | 第26-27页 |
·头碰问题的原因查找 | 第27-28页 |
·用DFSS 中的SMART 法则帮助选择问题的解决途径 | 第28-29页 |
·对内部凸出物法规中的静态头部碰撞要求进行关键点剖析 | 第29-34页 |
·头部碰撞区确定方法 | 第29-32页 |
·头碰点的选取位置研究 | 第32页 |
·碰撞速度如何确定 | 第32-33页 |
·判断试验是否通过的原则 | 第33-34页 |
·内饰仪表板系统常见的头碰问题 | 第34-36页 |
·本章小结 | 第36-37页 |
第四章 仪表板头碰问题解决方案的确定 | 第37-48页 |
·用CAE 方法模拟失效并确定详细的分析控制目标 | 第37-39页 |
·副驾驶区域头部碰撞点的选取 | 第37页 |
·用CAE 手段重现失效,并确定CAE 分析的目标值 | 第37-38页 |
·用DFSS 中的普氏分析法确定更改范围 | 第38-39页 |
·通过CAE 分析确定方案的主体特征 | 第39-47页 |
·确定详细的分析内容 | 第39-40页 |
·不同连接形式的支架之间的概念比较 | 第40-41页 |
·用CAE 来比较不同连接形式的支架的贡献值 | 第41-46页 |
·确定支架的主要连接方式 | 第46-47页 |
·本章小结 | 第47-48页 |
第五章 基于 DFSS 的支架设计优化 | 第48-57页 |
·运用CAE 手段找到关键控制因子 | 第48-51页 |
·L 型支架和仪表板本体的连接的强弱对性能的影响 | 第48-49页 |
·L 型支架不同的材料和厚度对性能的影响 | 第49-50页 |
·L 型支架的翻边长度对性能的影响 | 第50-51页 |
·运用DFSS 方法进行试验设计 | 第51-56页 |
·关键控制因子图 | 第52页 |
·用DOE 的方法对可行性方案进行试验正交列表设计 | 第52-53页 |
·用CAE 虚拟分析完成设计的试验 | 第53-56页 |
·本章小结 | 第56-57页 |
第六章 头碰问题的物理验证 | 第57-62页 |
·物理试验的验证 | 第57页 |
·问题解决过程中的经验总结 | 第57-59页 |
·头碰虚拟分析的经验 | 第59页 |
·头碰问题的虚拟分析流程的标准化 | 第59-60页 |
·本章小结 | 第60-62页 |
第七章 结论与展望 | 第62-64页 |
·结论 | 第62-63页 |
·展望 | 第63-64页 |
参考文献 | 第64-65页 |
致谢 | 第65-66页 |
攻读硕士期间发表的学术论文和专利 | 第66-68页 |