| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 引言 | 第10页 |
| 1.2 车轮成形方法概述 | 第10-15页 |
| 1.3 国内外铝合金车轮生产现状概述 | 第15-16页 |
| 1.4 本论文课题研究的目的、意义及主要研究内容 | 第16-18页 |
| 1.4.1 课题研究的目的及意义 | 第16-17页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 塑性成形有限元数值模拟基础理论 | 第18-31页 |
| 2.1 引言 | 第18-20页 |
| 2.2 连续介质运动的两种描述方法 | 第20-21页 |
| 2.2.1 物质坐标系和空间坐标系 | 第20页 |
| 2.2.2 物质描述和空间描述 | 第20-21页 |
| 2.3 拉格朗日描述下的弹塑性有限元 UL 法理论概述 | 第21-25页 |
| 2.3.1 弹塑性体大变形体网格单元中的点微元所遵从的控制方程 | 第21-23页 |
| 2.3.2 虚功原理与变分原理 | 第23-25页 |
| 2.4 欧拉描述下的刚塑性有限元法理论概述 | 第25-28页 |
| 2.4.1 刚塑性体大变形体网格单元中的点微元所遵从的控制方程 | 第26-27页 |
| 2.4.2 拉格朗日乘子法构造泛函 | 第27页 |
| 2.4.3 罚函数法构造泛函 | 第27-28页 |
| 2.5 热力耦合理论 | 第28-29页 |
| 2.5.1 传热控制方程 | 第28-29页 |
| 2.5.2 传热有限元方程 | 第29页 |
| 2.6 数值模拟软件简介 | 第29-30页 |
| 2.6.1 DEFORM 数值模拟软件 | 第29-30页 |
| 2.7 本章小结 | 第30-31页 |
| 第3章 车轮复合塑性成形工艺路径分析及数值模拟软件设置 | 第31-46页 |
| 3.1 引言 | 第31页 |
| 3.2 CATIA 建模软件简介 | 第31页 |
| 3.3 车轮成形总体工艺路径设定 | 第31-33页 |
| 3.4 车轮成形关键工艺分析 | 第33-43页 |
| 3.4.1 材料选取 | 第33-35页 |
| 3.4.2 旋压工序工艺路径分析 | 第35-37页 |
| 3.4.3 终锻工序工艺路径分析 | 第37-43页 |
| 3.4.4 预锻工序工艺路径分析 | 第43页 |
| 3.5 锻造工序建模及数值模拟软件设置概述 | 第43-45页 |
| 3.5.1 建模 | 第43页 |
| 3.5.2 数值模拟软件参数设置 | 第43-45页 |
| 3.6 本章小结 | 第45-46页 |
| 第4章 模锻工序数值模拟分析 | 第46-62页 |
| 4.1 引言 | 第46页 |
| 4.2 一次锻造成形工序数值模拟和分析 | 第46-51页 |
| 4.2.1 金属塑性变形时流动趋势分析 | 第47-49页 |
| 4.2.2 上模具行程载荷分析 | 第49-50页 |
| 4.2.3 金属塑性变形时应力分布及变化趋势分析 | 第50页 |
| 4.2.4 成形缺陷及分析改进 | 第50-51页 |
| 4.3 预锻、终锻两次锻造成形数值模拟和分析 | 第51-61页 |
| 4.3.1 初始参数设置及成形效果 | 第51-52页 |
| 4.3.2 模具结构设计对成形的影响 | 第52-55页 |
| 4.3.3 初始坯料结构和尺寸设计对成形的影响 | 第55-57页 |
| 4.3.4 温度对终锻成形的影响 | 第57-59页 |
| 4.3.5 摩擦系数对终锻成形的影响 | 第59-60页 |
| 4.3.6 锻造速度对终锻成形的影响 | 第60-61页 |
| 4.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 第5章 终锻工序工艺参数正交优化分析 | 第62-69页 |
| 5.1 前言 | 第62页 |
| 5.2 正交分析法简介 | 第62-63页 |
| 5.3 车轮终锻工序工艺参数正交优化试验 | 第63-65页 |
| 5.4 车轮终锻工序工艺参数正交优化试验结果的分析 | 第65-67页 |
| 5.5 本章小结 | 第67-69页 |
| 第6章 结论与展望 | 第69-71页 |
| 6.1 结论 | 第69-70页 |
| 6.2 展望 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-75页 |
| 致谢 | 第75页 |
