摘要 | 第1-5页 |
ABSTRACT | 第5-12页 |
第一章 绪论 | 第12-27页 |
·课题研究背景、意义 | 第12-15页 |
·研究背景 | 第12-13页 |
·研究目的与意义 | 第13-15页 |
·课题来源 | 第15页 |
·国内外相关研究现状 | 第15-23页 |
·汽车用拼焊板结构的发展历史 | 第15-16页 |
·拼焊板结构的轻量化设计研究 | 第16-18页 |
·汽车耐撞安全性设计研究 | 第18-20页 |
·汽车碰撞有限元仿真技术 | 第20-23页 |
·进一步研究的方向 | 第23页 |
·本文总体研究思路和主要内容 | 第23-27页 |
第二章 汽车耐撞性数值仿真的关键技术研究 | 第27-53页 |
·引言 | 第27页 |
·显式非线性有限元算法 | 第27-32页 |
·有限元离散方程 | 第27-30页 |
·中心差分方法 | 第30-31页 |
·显式算法的条件稳定性 | 第31-32页 |
·质量缩放 | 第32页 |
·碰撞仿真中的沙漏控制 | 第32-36页 |
·沙漏模式的数学描述 | 第32-35页 |
·沙漏控制 | 第35-36页 |
·基于汽车碰撞仿真的点焊连接关系有限元模拟研究 | 第36-44页 |
·点焊连接关系的有限元模型 | 第36-39页 |
·点焊失效仿真 | 第39-44页 |
·汽车碰撞的网格规模控制方法 | 第44-51页 |
·徐变区域网格布置方法 | 第44-47页 |
·CPU 计算时间控制方程 | 第47-49页 |
·网格规模控制算例 | 第49-51页 |
·本章小结 | 第51-53页 |
第三章 基于耐撞性数值仿真的拼焊板焊缝有限元模拟研究 | 第53-67页 |
·引言 | 第53页 |
·拼焊板焊缝有限元模型 | 第53-57页 |
·共节点焊缝有限元模型 | 第53-54页 |
·刚性连接焊缝有限元模型 | 第54-55页 |
·双层梁焊缝有限元模型 | 第55-57页 |
·有限元仿真及结果分析 | 第57-65页 |
·单轴拉伸仿真试验 | 第58-62页 |
·冲击仿真试验 | 第62-64页 |
·仿真结果分析 | 第64-65页 |
·试验对比验证 | 第65-66页 |
·本章小结 | 第66-67页 |
第四章 车身薄壁梁零件的拼焊板轻量化设计研究 | 第67-90页 |
·引言 | 第67页 |
·拼焊板薄壁梁结构的控制方程建立 | 第67-73页 |
·强度控制方程 | 第67-69页 |
·弯曲刚度控制方程 | 第69-70页 |
·扭转刚度控制方程 | 第70-72页 |
·吸能能力控制方程 | 第72-73页 |
·基于乘子罚函数方法的拼焊板薄壁梁最优化问题求解 | 第73-75页 |
·薄壁梁零件的拼焊板轻量化设计步骤 | 第75-76页 |
·汽车前纵梁的拼焊板轻量化设计 | 第76-89页 |
·拼焊板前纵梁分块 | 第76-78页 |
·材料初选 | 第78页 |
·结构性能约束的建立 | 第78-82页 |
·优化计算结果 | 第82页 |
·成本分析与设计方案确定 | 第82-84页 |
·数值仿真验证 | 第84-89页 |
·本章小结 | 第89-90页 |
第五章 车身板壳零件的拼焊板轻量化设计研究 | 第90-112页 |
·引言 | 第90页 |
·车身板壳零件拼焊板设计响应的拟合效果分析 | 第90-99页 |
·拟合效果 | 第91-92页 |
·响应面法 | 第92-93页 |
·人工神经网络 | 第93-96页 |
·拼焊板设计的简单响应逼近 | 第96-98页 |
·拼焊板设计的复杂响应逼近 | 第98-99页 |
·板壳零件的拼焊板轻量化设计步骤 | 第99-101页 |
·车门内板的拼焊板轻量化设计 | 第101-110页 |
·分块设计 | 第101页 |
·材料选择 | 第101-102页 |
·优化设计模型建立 | 第102-108页 |
·遗传算法优化求解及结果讨论 | 第108-110页 |
·本章小结 | 第110-112页 |
第六章 全文总结和研究展望 | 第112-115页 |
·主要研究工作和结论 | 第112-113页 |
·本文的创新点 | 第113-114页 |
·工作展望 | 第114-115页 |
参考文献 | 第115-123页 |
致谢 | 第123-124页 |
攻读博士期间发表的论文 | 第124页 |