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典型低碳高强钢板坯凝固末端轻压下工艺优化

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第一章 文献综述第11-27页
    1.1 宽厚板生产技术第11-15页
        1.1.1 宽厚板技术的发展趋势第11-12页
        1.1.2 宽厚板技术的生产工艺第12-13页
        1.1.3 宽厚板技术的重要发展第13-15页
    1.2 连铸坯的中心偏析与轻压下技术第15-22页
        1.2.1 连铸坯中心偏析机理第15-17页
        1.2.2 中心偏析和中心疏松的改善措施第17-19页
        1.2.3 连铸坯轻压下技术第19-22页
    1.3 连铸坯凝固坯壳厚度第22-25页
        1.3.1 连铸坯凝固坯壳厚度的测定意义第22-23页
        1.3.2 连铸坯凝固坯壳厚度的测定方法第23-24页
        1.3.3 射钉法测定凝固坯壳厚度的研究进展第24-25页
    1.4 本课题研究的主要内容及方法第25-27页
        1.4.1 课题研究目的及意义第25页
        1.4.2 研究的主要内容第25-27页
第二章 板坯凝固坯壳厚度测定第27-39页
    2.1 低碳高强钢侧弯缺陷分析第27-30页
        2.1.1 低碳高强钢侧弯试验原理第27-28页
        2.1.2 低碳高强钢侧弯结果分析第28-30页
    2.2 射钉试验基本原理第30-35页
        2.2.1 射钉装置第30页
        2.2.2 射钉原理第30-32页
        2.2.3 射钉试验过程第32-35页
    2.3 板坯射钉试验结果第35-38页
        2.3.1 Q550D射钉结果第35-37页
        2.3.2 Q550D凝固末端确定第37-38页
    2.4 本章小结第38-39页
第三章 板坯凝固传热模型的建立第39-53页
    3.1 连铸机基本情况第39-41页
        3.1.1 连铸机参数第39-40页
        3.1.2 结晶器冷却条件第40-41页
        3.1.3 二冷区冷却条件第41页
    3.2 铸坯凝固传热数学模型第41-47页
        3.2.1 铸坯凝固过程模型假设第41-42页
        3.2.2 铸坯凝固过程边界条件第42-44页
        3.2.3 凝固模型参数第44-46页
        3.2.4 凝固模型建立第46-47页
    3.3 二冷区冷却过程数学模型第47-49页
        3.3.1 二冷区冷却过程模型假设第47-48页
        3.3.2 二冷区冷却过程边界条件第48-49页
    3.4 温度场模拟结果第49-52页
        3.4.1 温度变化情况第49-51页
        3.4.2 坯壳厚度变化情况第51-52页
    3.5 本章小结第52-53页
第四章 连铸工艺对板坯凝固传热的影响第53-67页
    4.1 Q550D板坯模拟结果验证第53-57页
        4.1.1 Q550D现场测温数据验证第53-55页
        4.1.2 Q550D坯壳厚度对比验证第55-57页
    4.2 浇铸条件对凝固传热的影响第57-64页
        4.2.1 过热度的影响第57-60页
        4.2.2 拉速的影响第60-62页
        4.2.3 角部形状的影响第62-64页
    4.3 本章小结第64-67页
第五章 板坯凝固末端轻压下工艺优化第67-79页
    5.1 轻压下位置的确定方法第67-69页
        5.1.1 改善溶质偏析的要求第67-68页
        5.1.2 防止窄面鼓肚的要求第68-69页
        5.1.3 避开裂纹敏感区的要求第69页
    5.2 不同浇铸条件对压下位置的影响第69-73页
        5.2.1 过热度的影响第69-72页
        5.2.2 拉速的影响第72-73页
    5.3 凝固末端轻压下工艺优化第73-77页
        5.3.1 Q550D低倍试样分析第73-75页
        5.3.2 实际轻压下工艺优化第75-77页
    5.4 本章小结第77-79页
第六章 结论第79-81页
参考文献第81-85页
发表论文和参加科研情况第85-87页
致谢第87页

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