新型偏心研磨方式研磨轨迹的仿真研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-18页 |
| 1.2.1 研磨成球的基本条件 | 第12-14页 |
| 1.2.2 国内外球体研磨方式 | 第14-17页 |
| 1.2.3 球体运动特性和研磨轨迹 | 第17-18页 |
| 1.3 虚拟样机技术 | 第18-19页 |
| 1.4 研究目标及意义 | 第19-20页 |
| 1.5 主要研究内容 | 第20-21页 |
| 第2章 球体运动分析与研磨轨迹仿真策略 | 第21-30页 |
| 2.1 新型研磨方式的工作原理 | 第21-22页 |
| 2.1.1 工作原理 | 第21-22页 |
| 2.1.2 技术特点 | 第22页 |
| 2.2 球体运动分析 | 第22-27页 |
| 2.2.1 不同轴三盘转动方式 | 第22-25页 |
| 2.2.2 传统偏心研磨方式 | 第25-26页 |
| 2.2.3 新型偏心研磨方式 | 第26-27页 |
| 2.3 研磨轨迹仿真策略 | 第27-29页 |
| 2.3.1 ADAMS软件 | 第27-28页 |
| 2.3.2 仿真假设 | 第28页 |
| 2.3.3 仿真技术路线 | 第28-29页 |
| 2.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 新型偏心研磨机构虚拟样机模型构建 | 第30-40页 |
| 3.1 模型结构分析与简化 | 第30-32页 |
| 3.1.1 结构参数计算 | 第30-31页 |
| 3.1.2 结构简化 | 第31-32页 |
| 3.2 模型建立 | 第32-35页 |
| 3.2.1 几何实体创建 | 第32页 |
| 3.2.2 物理属性添加 | 第32-33页 |
| 3.2.3 约束和主运动激励添加 | 第33页 |
| 3.2.4 载荷添加 | 第33-34页 |
| 3.2.5 模型检查 | 第34-35页 |
| 3.3 测量系统设计与构建 | 第35-39页 |
| 3.3.1 ADAMS测量功能 | 第35页 |
| 3.3.2 参考坐标系统的构建 | 第35-37页 |
| 3.3.4 仿真结果的测量计算 | 第37页 |
| 3.3.5 模型的运行 | 第37-39页 |
| 3.4 本章小结 | 第39-40页 |
| 第4章 新型偏心研磨方式研磨轨迹的仿真研究 | 第40-50页 |
| 4.1 球体运动特性的研究 | 第40-48页 |
| 4.1.1 公转角速度 | 第41-42页 |
| 4.1.2 自转角速度及其分量 | 第42-46页 |
| 4.1.3 自转角 | 第46页 |
| 4.1.4 方位角r | 第46-48页 |
| 4.2 球体研磨轨迹的研究 | 第48-49页 |
| 4.2.1 新型偏心研磨方式 | 第48-49页 |
| 4.2.2 传统偏心研磨方式 | 第49页 |
| 4.2.3 两种研磨轨迹的对比 | 第49页 |
| 4.3 本章小结 | 第49-50页 |
| 第5章 新型偏心研磨机构的参数优化 | 第50-69页 |
| 5.1 参数化设计 | 第50-51页 |
| 5.2 单因素仿真试验 | 第51-61页 |
| 5.2.1 转速组合 | 第51-55页 |
| 5.2.2 沟槽角度组合 | 第55-58页 |
| 5.2.3 偏心距 | 第58-61页 |
| 5.2.4 优化后的研磨轨迹 | 第61页 |
| 5.3 不同参数组合的球体加工效果对比实验 | 第61-67页 |
| 5.3.1 实验设备 | 第62页 |
| 5.3.2 实验条件 | 第62-63页 |
| 5.3.3 实验数据的测量与处理 | 第63-65页 |
| 5.3.4 实验结果及分析 | 第65-67页 |
| 5.4 基于表面涂层方法的轨迹均匀性验证实验 | 第67-68页 |
| 5.5 本章小结 | 第68-69页 |
| 第6章 结论与展望 | 第69-71页 |
| 6.1 结论 | 第69-70页 |
| 6.2 展望 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-75页 |
| 致谢 | 第75页 |
