| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 课题背景与研究意义 | 第12-13页 |
| 1.2 微切削技术发展现状 | 第13-15页 |
| 1.2.1 微切削加工机理研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 微切削加工实验研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 国内外微切削加工设备研究发展状况 | 第15-18页 |
| 1.3.1 国外微加工机床发展状况 | 第15-17页 |
| 1.3.2 国内微加工机床发展状况 | 第17-18页 |
| 1.4 课题研究内容及论文框架 | 第18-22页 |
| 第2章 微铣磨加工材料去除机理研究 | 第22-34页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 传统切削模型 | 第22-23页 |
| 2.2.1 传统切削中切屑的形成原理 | 第22页 |
| 2.2.2 传统切削的三个变形区 | 第22-23页 |
| 2.3 微尺度切削加工的特性 | 第23-25页 |
| 2.3.1 尺寸效应 | 第23-24页 |
| 2.3.2 最小切削厚度 | 第24-25页 |
| 2.4 微尺度铣磨复合加工的实现方法 | 第25-26页 |
| 2.5 微铣磨复合加工材料去除机理 | 第26-32页 |
| 2.5.1 微切削最小切削厚度模型 | 第26-27页 |
| 2.5.2 工件材料弹性恢复高度计算 | 第27-28页 |
| 2.5.3 微铣磨复合加工的瞬时未变形切削厚度 | 第28-30页 |
| 2.5.4 微尺度铣磨复合加工表面生成过程 | 第30-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-34页 |
| 第3章 微尺度铣磨复合加工仿真研究 | 第34-50页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 ABAQUS有限元软件介绍 | 第34-36页 |
| 3.2.1 ABAQUS总体介绍 | 第34页 |
| 3.2.2 ABAQUS主要模块介绍 | 第34-35页 |
| 3.2.3 ABAQUS有限元分析步骤 | 第35-36页 |
| 3.3 ABAQUS仿真的关键技术 | 第36-39页 |
| 3.3.1 铝合金6061材料参数 | 第36页 |
| 3.3.2 动力学显示算法 | 第36-37页 |
| 3.3.3 刀具与工件之间的摩擦模型 | 第37页 |
| 3.3.4 铝合金6061的Johnson-Cook本构模型 | 第37-38页 |
| 3.3.5 ABAQUS中热传递问题分析 | 第38-39页 |
| 3.3.6 自适应网格技术 | 第39页 |
| 3.4 铝合金6061微尺度单刃单磨粒铣磨复合加工模型建立 | 第39-41页 |
| 3.4.1 微尺度铣磨刀具模型确定 | 第39-40页 |
| 3.4.2 微尺度铣磨复合加工仿真模型建立 | 第40-41页 |
| 3.5 单磨粒微铣磨复合加工过程仿真研究 | 第41-43页 |
| 3.5.1 磨粒对切削过程的影响 | 第41-42页 |
| 3.5.2 微铣磨加工切屑形成过程仿真研究 | 第42-43页 |
| 3.6 微铣磨复合加工温度仿真研究 | 第43-48页 |
| 3.6.1 铣磨复合加工温度场分析 | 第43-44页 |
| 3.6.2 铣磨过程温度变化仿真研究 | 第44-45页 |
| 3.6.3 主轴转速对铣磨过程最高温度的影响 | 第45-46页 |
| 3.6.4 主轴转速对铣磨过程温度变化的影响 | 第46-48页 |
| 3.7 本章总结 | 第48-50页 |
| 第4章 微铣磨刀具制备与分析 | 第50-60页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 微铣刀基体 | 第50页 |
| 4.3 微铣磨刀磨料与结合剂的选择 | 第50-51页 |
| 4.3.1 磨料的选择 | 第50-51页 |
| 4.3.2 结合剂的选择 | 第51页 |
| 4.4 电镀法制备微铣磨刀 | 第51-55页 |
| 4.4.1 超硬磨料表面涂覆技术 | 第51-52页 |
| 4.4.2 电镀法制备微铣磨刀具工艺分析 | 第52-53页 |
| 4.4.3 电镀工艺的改进 | 第53-54页 |
| 4.4.4 电镀工艺改进前后效果对比 | 第54-55页 |
| 4.5 电镀微铣磨刀具分析 | 第55-58页 |
| 4.5.1 低倍显微镜下观测的微铣磨刀 | 第55-56页 |
| 4.5.2 高倍显微镜下微铣磨刀切削刃 | 第56-57页 |
| 4.5.3 后刀面磨粒分析 | 第57-58页 |
| 4.6 本章总结 | 第58-60页 |
| 第5章 微铣磨加工表面粗糙度实验研究 | 第60-88页 |
| 5.1 实验设备介绍 | 第60-62页 |
| 5.1.1 精密加工机床 | 第60-61页 |
| 5.1.2 试验后检测设备 | 第61-62页 |
| 5.2 实验材料的选择及特性 | 第62-63页 |
| 5.3 实验设计 | 第63-65页 |
| 5.4 传统铣削表面粗糙度模型 | 第65页 |
| 5.5 不同加工因素对表面粗糙度的影响 | 第65-71页 |
| 5.5.1 进给率对表面粗糙度的影响 | 第65-66页 |
| 5.5.2 主轴转速对表面粗糙度的影响 | 第66-67页 |
| 5.5.3 铣磨深度对表面粗糙度的影响 | 第67页 |
| 5.5.4 各因素影响大小 | 第67-68页 |
| 5.5.5 不同材料对比 | 第68-71页 |
| 5.6 槽加工和侧加工对比研究 | 第71-76页 |
| 5.6.1 槽铣削加工和侧铣削加工实验对比 | 第71-73页 |
| 5.6.2 槽铣磨加工和侧铣磨加工实验对比 | 第73-74页 |
| 5.6.3 槽铣磨和侧铣磨加工的表面形貌对比 | 第74-76页 |
| 5.7 微铣磨加工和微铣削加工对比研究 | 第76-85页 |
| 5.7.1 槽加工时微铣磨和微铣削实验对比 | 第77-79页 |
| 5.7.2 侧加工时微铣磨和微铣削实验对比 | 第79-82页 |
| 5.7.3 超景深下微铣磨和微铣削加工对比 | 第82-85页 |
| 5.8 本章小结 | 第85-88页 |
| 第6章 结论与建议 | 第88-90页 |
| 6.1 结论 | 第88-89页 |
| 6.2 建议 | 第89-90页 |
| 参考文献 | 第90-94页 |
| 致谢 | 第94页 |