电火花诱导烧蚀加工基础研究
| 摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-8页 |
| 文中主要符号的物理意义 | 第18-20页 |
| 第一章 绪论 | 第20-29页 |
| 1.1 难加工材料高效加工技术 | 第20-22页 |
| 1.1.1 高速切削加工 | 第20页 |
| 1.1.2 电解加工 | 第20-21页 |
| 1.1.3 电熔爆加工 | 第21页 |
| 1.1.4 电弧气刨 | 第21-22页 |
| 1.2 基于气体介质的电火花加工技术 | 第22-26页 |
| 1.2.1 气中电火花加工 | 第23页 |
| 1.2.2 超声辅助气中电火花加工 | 第23-24页 |
| 1.2.3 准干式电火花加工 | 第24页 |
| 1.2.4 液中喷气电火花加工 | 第24-25页 |
| 1.2.5 混气电火花加工 | 第25页 |
| 1.2.6 极间自混氧电火花加工 | 第25-26页 |
| 1.3 本课题的研究意义及主要研究内容 | 第26-29页 |
| 1.3.1 研究的意义及目的 | 第26-27页 |
| 1.3.2 论文结构及研究方案 | 第27-29页 |
| 第二章 烧蚀加工原理与系统 | 第29-38页 |
| 2.1 烧蚀加工基本原理和规律 | 第29-31页 |
| 2.1.1 烧蚀加工的原理 | 第29页 |
| 2.1.2 烧蚀加工的宏观过程 | 第29-30页 |
| 2.1.3 火花放电在烧蚀加工中的作用 | 第30-31页 |
| 2.1.4 氧气在烧蚀加工中的作用 | 第31页 |
| 2.2 烧蚀加工放电模型的建立 | 第31-33页 |
| 2.2.1 常规电火花加工模型 | 第32页 |
| 2.2.2 烧蚀加工放电模型 | 第32页 |
| 2.2.3 烧蚀加工短路模型 | 第32-33页 |
| 2.3 单脉冲试验系统 | 第33-36页 |
| 2.3.1 试验系统搭建 | 第33-34页 |
| 2.3.2 单脉冲电源特性 | 第34-36页 |
| 2.3.3 烧蚀加工单脉冲放电特性 | 第36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-38页 |
| 第三章 烧蚀加工微观机理 | 第38-51页 |
| 3.1 烧蚀加工微观过程 | 第38-39页 |
| 3.2 放电活化阶段 | 第39-42页 |
| 3.2.1 材料的放电活化 | 第39页 |
| 3.2.2 放电引燃能量计算 | 第39-40页 |
| 3.2.3 放电能量对烧蚀加工的影响 | 第40-42页 |
| 3.3 快速氧化阶段 | 第42页 |
| 3.3.1 材料的快速氧化 | 第42页 |
| 3.3.2 氧化释放的能量 | 第42页 |
| 3.4 氧化受阻阶段 | 第42-44页 |
| 3.4.1 氧化动力学 | 第42-43页 |
| 3.4.2 氧扩散模型 | 第43页 |
| 3.4.3 氧化膜的完整性 | 第43-44页 |
| 3.5 氧化扩展阶段 | 第44-46页 |
| 3.5.1 通道性扩展 | 第44-45页 |
| 3.5.2 传播性扩展 | 第45-46页 |
| 3.6 氧化渐止阶段 | 第46页 |
| 3.7 烧蚀材料蚀除 | 第46-48页 |
| 3.7.1 熔融材料受力分析 | 第46-47页 |
| 3.7.2 材料蚀除方式 | 第47-48页 |
| 3.8 烧蚀加工的三种模式 | 第48-50页 |
| 3.8.1 放电模式 | 第48-49页 |
| 3.8.2 燃烧模式 | 第49页 |
| 3.8.3 燃爆模式 | 第49-50页 |
| 3.9 本章小结 | 第50-51页 |
| 第四章 间歇通氧及高效穿孔可控烧蚀加工 | 第51-72页 |
| 4.1 金属烧蚀工艺 | 第51-52页 |
| 4.1.1 氧气切割 | 第51页 |
| 4.1.2 可控烧蚀加工工艺方法 | 第51-52页 |
| 4.2 间歇通氧烧蚀铣削加工工艺 | 第52-63页 |
| 4.2.1 试验原理与装置 | 第52-55页 |
| 4.2.2 综合对比验证试验 | 第55-58页 |
| 4.2.3 烧蚀铣削影响因素 | 第58-63页 |
| 4.3 单脉冲高效烧蚀穿孔 | 第63-66页 |
| 4.3.1 高效烧蚀穿孔机理 | 第64-66页 |
| 4.3.2 工艺特点 | 第66页 |
| 4.4 杂散腐蚀抑制策略 | 第66-70页 |
| 4.4.1 杂散腐蚀产生机理 | 第66-67页 |
| 4.4.2 试验装置与原理 | 第67-68页 |
| 4.4.3 电场仿真 | 第68-69页 |
| 4.4.4 试验验证 | 第69-70页 |
| 4.5 本章小结 | 第70-72页 |
| 第五章 雾化持续烧蚀加工 | 第72-89页 |
| 5.1 烧蚀成形加工的表面特性 | 第72页 |
| 5.2 雾化烧蚀原理与装置 | 第72-74页 |
| 5.3 雾化烧蚀加工机理研究 | 第74-81页 |
| 5.3.1 雾化介质验证及检测方法 | 第74-75页 |
| 5.3.2 雾化双介质击穿特性 | 第75-76页 |
| 5.3.3 雾化介质对放电间隙的影响 | 第76-77页 |
| 5.3.4 雾化烧蚀单脉冲试验 | 第77-78页 |
| 5.3.5 雾化烧蚀加工微观机理 | 第78-79页 |
| 5.3.6 机理验证试验 | 第79-81页 |
| 5.4 雾化烧蚀特性试验 | 第81-84页 |
| 5.4.1 材料蚀除率 | 第81-82页 |
| 5.4.2 相对电极损耗 | 第82-83页 |
| 5.4.3 表面分析 | 第83-84页 |
| 5.5 高深径比小孔试验 | 第84-88页 |
| 5.5.1 工艺参数选择 | 第84-86页 |
| 5.5.2 高深径比小孔试验 | 第86-88页 |
| 5.6 本章小结 | 第88-89页 |
| 第六章 机械修整辅助烧蚀加工 | 第89-106页 |
| 6.1 烧蚀修整加工机理与特点 | 第89-90页 |
| 6.1.1 烧蚀修整加工机理 | 第89-90页 |
| 6.1.2 烧蚀修整加工特点 | 第90页 |
| 6.2 试验原理和设备 | 第90-92页 |
| 6.3 烧蚀修整伺服控制策略 | 第92-98页 |
| 6.3.1 电火花加工常用伺服检测方法 | 第92-94页 |
| 6.3.2 基于有效放电概率的电极伺服控制策略 | 第94-96页 |
| 6.3.3 电极伺服验证试验 | 第96页 |
| 6.3.4 基于切削力的车刀伺服控制策略 | 第96-97页 |
| 6.3.5 刀具进给速度 | 第97-98页 |
| 6.4 综合效果对比试验 | 第98-101页 |
| 6.4.1 材料蚀除率 | 第98-99页 |
| 6.4.2 相对电极损耗 | 第99页 |
| 6.4.3 表面分析 | 第99-101页 |
| 6.5 基本规律与验证试验 | 第101-105页 |
| 6.5.1 表面软化层 | 第101-102页 |
| 6.5.2 极性效应 | 第102-103页 |
| 6.5.3 放电能量对烧蚀修整加工的影响 | 第103-104页 |
| 6.5.4 气体压力烧蚀修整加工的影响 | 第104-105页 |
| 6.6 本章小结 | 第105-106页 |
| 第七章 总结和展望 | 第106-109页 |
| 7.1 主要工作和总结 | 第106-107页 |
| 7.2 主要创新工作 | 第107-108页 |
| 7.3 工作展望 | 第108-109页 |
| 参考文献 | 第109-117页 |
| 致谢 | 第117-118页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第118-119页 |
