汽车主动螺旋伞齿轮坯精密塑性成形工艺的数值模拟研究
| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第14-22页 |
| 1.1 引言 | 第14-15页 |
| 1.2 主动螺旋伞齿轮坯精密塑性成形研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3 课题研究内容与意义 | 第17-21页 |
| 1.3.1 选题背景 | 第17-18页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第18-21页 |
| 1.3.3 研究意义 | 第21页 |
| 1.4 本章小结 | 第21-22页 |
| 第2章 金属塑性成形基础理论 | 第22-31页 |
| 2.1 金属的塑性变形 | 第22-23页 |
| 2.1.1 塑性变形的微观理论解释 | 第22页 |
| 2.1.2 金属塑性变形能力指标 | 第22-23页 |
| 2.2 塑性变形屈服准则 | 第23-24页 |
| 2.2.1 屈雷斯加（Trasca）屈服准则 | 第23-24页 |
| 2.2.2 密席斯（Mises）屈服准则 | 第24页 |
| 2.3 应力应变关系 | 第24-27页 |
| 2.3.1 列维-密席斯方程 | 第25页 |
| 2.3.2 圣维南塑性流动方程 | 第25-26页 |
| 2.3.3 普朗特-劳斯方程 | 第26-27页 |
| 2.4 刚塑性有限元理论 | 第27-28页 |
| 2.5 数值模拟技术 | 第28-30页 |
| 2.5.1 本文研究工具的选择 | 第28-29页 |
| 2.5.2 DEFORM软件介绍 | 第29-30页 |
| 2.6 本章小结 | 第30-31页 |
| 第3章 楔横轧成形主动螺旋伞齿轮坯 | 第31-72页 |
| 3.1 楔横轧技术概述 | 第31-34页 |
| 3.1.1 楔横轧模具设计四原则 | 第32-33页 |
| 3.1.2 模具参数设计标准 | 第33-34页 |
| 3.2 下料计算及设备选择 | 第34-36页 |
| 3.2.1 成形方案确定 | 第34-35页 |
| 3.2.2 下料计算 | 第35-36页 |
| 3.2.3 设备选择 | 第36页 |
| 3.3 模具设计 | 第36-41页 |
| 3.3.1 模具型腔设计 | 第36-37页 |
| 3.3.2 轧制方案确定 | 第37-38页 |
| 3.3.3 孔型几何尺寸计算 | 第38-40页 |
| 3.3.4 楔横轧模具三维建模 | 第40-41页 |
| 3.4 数值模拟与结果分析 | 第41-56页 |
| 3.4.1 模拟前处理设置 | 第41-42页 |
| 3.4.2 楔Ⅰ段模拟结果分析 | 第42-48页 |
| 3.4.3 楔Ⅱ段模拟结果分析 | 第48-52页 |
| 3.4.4 楔Ⅲ段模拟结果分析 | 第52-56页 |
| 3.5 成形工件质量分析 | 第56-61页 |
| 3.5.1 工件几何形状分析 | 第56-57页 |
| 3.5.2 尺寸误差分析 | 第57-58页 |
| 3.5.3 折叠缺陷 | 第58-59页 |
| 3.5.4 破损值分析 | 第59-61页 |
| 3.6 方案改进 | 第61-71页 |
| 3.6.1 模具修改 | 第61-62页 |
| 3.6.2 改进方案后工件折叠缺陷分析 | 第62-63页 |
| 3.6.3 改进方案后工件破损值分析 | 第63-65页 |
| 3.6.4 改进方案前后工件其他参数对比 | 第65-69页 |
| 3.6.5 改进方案成形出工件形态分析 | 第69-71页 |
| 3.7 本章小结 | 第71-72页 |
| 第4章 楔横轧-闭式模锻成形主动螺旋伞齿轮坯 | 第72-102页 |
| 4.1 楔横轧方案确定 | 第72-75页 |
| 4.1.1 下料计算与设备选择 | 第72-74页 |
| 4.1.2 成形方案的确定 | 第74-75页 |
| 4.2 模具设计 | 第75-80页 |
| 4.2.1 模具型腔设计 | 第75-76页 |
| 4.2.2 轧制方案确定 | 第76-77页 |
| 4.2.3 轧楔尺寸计算 | 第77-78页 |
| 4.2.4 轧齐曲线计算 | 第78-79页 |
| 4.2.5 三维建模与数值模拟 | 第79-80页 |
| 4.3 楔横轧工序模拟结果分析 | 第80-86页 |
| 4.3.1 金属流动分析 | 第81-82页 |
| 4.3.2 等效应变分析 | 第82-85页 |
| 4.3.3 轧制过程模具载荷分析 | 第85页 |
| 4.3.4 楔横轧工序成形工件形态分析 | 第85-86页 |
| 4.4 闭式模锻 | 第86-90页 |
| 4.4.1 模膛设计 | 第86-87页 |
| 4.4.2 设备选择 | 第87-88页 |
| 4.4.3 模拟前处理设置 | 第88-90页 |
| 4.5 模拟结果分析 | 第90-101页 |
| 4.5.1 锥头成形过程金属流动分析 | 第90-94页 |
| 4.5.2 闭式模锻的矫直和精整作用 | 第94-96页 |
| 4.5.3 工件应力应变以及温度分析 | 第96-100页 |
| 4.5.4 模具载荷分析 | 第100-101页 |
| 4.5.5 工件形状和尺寸精度分析 | 第101页 |
| 4.6 本章小结 | 第101-102页 |
| 第5章 挤压-闭式模锻成形主动螺旋伞齿轮坯 | 第102-135页 |
| 5.1 成型方案的确定 | 第102-104页 |
| 5.1.1 成形方案 | 第102-103页 |
| 5.1.2 下料直径确定 | 第103页 |
| 5.1.3 确定成形方案 | 第103-104页 |
| 5.2 挤压工步前期准备 | 第104-110页 |
| 5.2.1 下料计算 | 第104-105页 |
| 5.2.2 挤压方案确定 | 第105-106页 |
| 5.2.3 挤压设备选择 | 第106-108页 |
| 5.2.4 挤压模具设计 | 第108-109页 |
| 5.2.5 挤压坯料前处理 | 第109-110页 |
| 5.3 挤压工序模拟成形前处理设置 | 第110-112页 |
| 5.4 模拟结果分析 | 第112-122页 |
| 5.4.1 金属流动分析 | 第112-116页 |
| 5.4.2 冷挤压和热挤压应力场对比分析 | 第116-117页 |
| 5.4.3 冷挤压和热挤压模具载荷对比分析 | 第117-119页 |
| 5.4.4 热挤压温度场分析 | 第119页 |
| 5.4.5 其他指标分析 | 第119-121页 |
| 5.4.6 挤压成型工件形态尺寸分析 | 第121-122页 |
| 5.5 模锻工序 | 第122-124页 |
| 5.5.1 模膛设计 | 第122页 |
| 5.5.2 设备选择 | 第122-123页 |
| 5.5.3 成形模拟前处理设置 | 第123-124页 |
| 5.6 成形结果分析 | 第124-134页 |
| 5.6.1 金属流动分析 | 第124-126页 |
| 5.6.2 立锻的精整作用 | 第126-127页 |
| 5.6.3 工件应力场分布 | 第127-131页 |
| 5.6.4 模具载荷分析 | 第131-132页 |
| 5.6.5 其他指标分析 | 第132-134页 |
| 5.6.6 工件形状尺寸分析 | 第134页 |
| 5.7 本章小结 | 第134-135页 |
| 第6章 各工艺经济性对比分析 | 第135-138页 |
| 6.1 生产效率 | 第135页 |
| 6.2 材料利用率 | 第135-136页 |
| 6.3 工件尺寸精度与质量 | 第136-137页 |
| 6.4 本章小结 | 第137-138页 |
| 第7章 结论与展望 | 第138-140页 |
| 参考文献 | 第140-146页 |
| 致谢 | 第146页 |
