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微沟槽低黏度磨粒流抛光工艺研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第15-25页
    1.1 课题来源第15页
    1.2 研究背景及意义第15-16页
    1.3 流体抛光技术的研究现状第16-20页
    1.4 磨粒流光整加工技术的国内外研究现状第20-22页
        1.4.1 国内研究现状第20-21页
        1.4.2 国外研究现状第21-22页
    1.5 流体抛光在微结构表面抛光中的应用分析第22-23页
    1.6 论文研究目的与内容第23-25页
        1.6.1 研究目的第23-24页
        1.6.2 研究内容第24-25页
第2章 微沟槽低黏度磨粒流抛光的理论模型第25-34页
    2.1 微沟槽低黏度磨粒流抛光的基本原理第25-26页
    2.2 湍流模型在低黏度磨粒流抛光中的应用第26-28页
        2.2.1 流体运动的基本模型第26页
        2.2.2 Realizable k-ε湍流模型第26-27页
        2.2.3 Realizable k-ε湍流模型的近壁区域处理第27-28页
    2.3 单颗磨粒在磨料液中的受力分析第28-30页
    2.4 微沟槽低黏度磨粒流抛光的材料去除机理第30-32页
        2.4.1 单颗磨粒冲击侵蚀模型第31页
        2.4.2 单颗磨粒摩擦磨损侵蚀模型第31-32页
        2.4.3 微沟槽低黏度磨粒流抛光的材料去除模型第32页
    2.5 本章小结第32-34页
第3章 微沟槽低黏度磨粒流抛光的仿真分析第34-54页
    3.1 低黏度磨粒流的CFD基本原理第34-35页
    3.2 仿真模型及边界条件第35-38页
        3.2.1 仿真物理模型的建立第35-36页
        3.2.2 仿真模型网格划分第36-37页
        3.2.3 边界条件和初始条件第37-38页
    3.3 微沟槽低黏度磨粒流的二维两相流模拟及抛光通道优化第38-45页
        3.3.1 两相流模拟第38-41页
        3.3.2 方形槽加工通道的模拟优化第41-45页
    3.4 磨粒运动轨迹的模拟分析第45-46页
    3.5 微沟槽磨粒流抛光的三维两相流模拟第46-48页
    3.6 磨粒流对工件表面剪切力和动压力的仿真研究第48-52页
        3.6.1 工件表面动压力的数值模拟第48-50页
        3.6.2 工件表面剪切力的数值模拟第50-52页
    3.7 本章小结第52-54页
第4章 抛光平台及实验准备第54-62页
    4.1 抛光平台的搭建第54-59页
        4.1.1 磨粒流循环系统基本原理第54-55页
        4.1.2 压力泵的选用第55页
        4.1.3 抛光装置的设计第55-56页
        4.1.4 抛光工具头第56-58页
        4.1.5 实验平台的搭建第58-59页
    4.2 实验材料的选取及准备第59-60页
        4.2.1 磨料材料第59-60页
        4.2.2 工件表面的砂纸粗磨第60页
    4.3 实验检测仪器第60-61页
    4.4 本章小结第61-62页
第5章 微沟槽低黏度磨粒流抛光的实验研究第62-74页
    5.1 实验方法第62页
    5.2 铜材料去除率的抛光实验研究第62-66页
        5.2.1 抛光槽出口深度对材料去除率的影响第63-64页
        5.2.2 磨料浓度对材料去除率的影响第64-65页
        5.2.3 磨粒尺寸对材料去除率的影响第65页
        5.2.4 抛光通道入口压力对材料去除率的影响第65-66页
    5.3 不锈钢材料表面粗糙度的抛光实验研究第66-73页
        5.3.1 沿流道方向上不同位置的工件表面粗糙度的分析第66-68页
        5.3.2 磨粒尺寸对表面粗糙度影响第68-69页
        5.3.3 抛光通道入口压力对表面粗糙度影响第69-70页
        5.3.4 磨料浓度对表面粗糙度影响第70-72页
        5.3.5 抛光槽深度对表面粗糙度影响第72-73页
    5.4 本章小结第73-74页
结论与展望第74-77页
参考文献第77-81页
致谢第81-82页
附录A 攻读学位期间发表的论文第82-83页
附录B 攻读学位期间参与的研究课题第83页

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