摘要 | 第3-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
第一章 绪论 | 第10-17页 |
1.1 课题来源与研究背景 | 第10-11页 |
1.1.1 课题来源 | 第10页 |
1.1.2 研究背景 | 第10-11页 |
1.2 农作物秸秆饲料化的处理方法对比 | 第11-13页 |
1.3 螺杆挤压膨化技术的介绍 | 第13-15页 |
1.3.1 螺杆挤压膨化技术的发展及应用 | 第13页 |
1.3.2 螺杆挤压膨化原理 | 第13-14页 |
1.3.3 单/双螺杆挤压膨化的设备比较 | 第14-15页 |
1.3.4 我国农作物秸秆饲料化挤压膨化研究 | 第15页 |
1.4 论文选题意义与主要研究内容 | 第15-16页 |
1.5 本章小结 | 第16-17页 |
第二章 同向啮合双螺杆挤压过程的流动理论研究 | 第17-26页 |
2.1 同向啮合双螺杆挤压过程物料运动分析 | 第17页 |
2.2 同向啮合双螺杆挤压过程的流动模型建立 | 第17-25页 |
2.2.1 挤压过程中的C型腔结构建立 | 第18页 |
2.2.2 连续性方程建立 | 第18页 |
2.2.3 本构方程建立 | 第18-19页 |
2.2.4 流体在圆柱系下表面粘性力方程建立 | 第19-21页 |
2.2.5 流体纳维-斯托克斯方程(N-S方程)建立 | 第21-22页 |
2.2.6 方程组求解 | 第22-24页 |
2.2.7 指数定律模型确定 | 第24-25页 |
2.3 本章小结 | 第25-26页 |
第三章 螺杆构型设计及全流道流场数值分析 | 第26-38页 |
3.1 螺杆构型设计 | 第26-30页 |
3.1.1 螺杆主要参数 | 第26-28页 |
3.1.2 螺杆各段主要参数确定及建模 | 第28-30页 |
3.1.3 双螺杆构型三维模型建立 | 第30页 |
3.2 双螺杆构型全流道流场CFX仿真 | 第30-34页 |
3.2.1 基于CFX的CFD数值模拟分析求解步骤 | 第30-31页 |
3.2.2 流场模型建立与网格划分 | 第31-33页 |
3.2.3 基本控制方程 | 第33页 |
3.2.4 边界条件设置 | 第33-34页 |
3.3 模拟结果及分析 | 第34-37页 |
3.3.1 流体迹线分布 | 第35页 |
3.3.2 压力分布 | 第35-36页 |
3.3.3 温度分布 | 第36-37页 |
3.3.4 结论 | 第37页 |
3.4 本章小结 | 第37-38页 |
第四章 单因素挤压膨化试验研究 | 第38-54页 |
4.1 试验材料 | 第38-39页 |
4.2 试验设备 | 第39-40页 |
4.3 试验流程 | 第40-41页 |
4.4 单因素试验方案 | 第41-42页 |
4.4.1 试验原料水分测量 | 第41页 |
4.4.2 膨化度测定方式 | 第41-42页 |
4.4.3 各单因素水平确定 | 第42页 |
4.5 单因素试验结果与分析 | 第42-53页 |
4.5.1 稻秸秆的添加量对产品膨化度的影响 | 第42-45页 |
4.5.2 物料含水率对产品膨化度的影响 | 第45-47页 |
4.5.3 挤压机三区温度对产品膨化度的影响 | 第47-49页 |
4.5.4 螺杆转速对产品膨化度的影响 | 第49-51页 |
4.5.5 喂料转速对产品膨化度的影响 | 第51-53页 |
4.6 本章小结 | 第53-54页 |
第五章 响应面法优化产品双螺杆挤压膨化工艺条件 | 第54-61页 |
5.1 二次回归正交旋转组合试验 | 第54-56页 |
5.1.1 因素水平设计 | 第54-55页 |
5.1.2 试验设计及结果 | 第55-56页 |
5.2 试验结果分析 | 第56-60页 |
5.2.1 产品膨化度回归模型的建立及显著性检验 | 第56-58页 |
5.2.2 产品膨化度最佳的挤压膨化工艺条件 | 第58页 |
5.2.3 物料含水率和喂料转速双因素分析 | 第58-60页 |
5.3 分析结果的试验验证 | 第60页 |
5.4 本章小结 | 第60-61页 |
第六章 总结与展望 | 第61-63页 |
6.1 本文总结 | 第61-62页 |
6.2 本文展望 | 第62-63页 |
参考文献 | 第63-67页 |
致谢 | 第67-68页 |
攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 | 第68-69页 |