用于白车身焊装多车型共线生产的智能柔性定位单元研发
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 | 第9-11页 |
| 1.1.1 课题研究背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 智能柔性定位单元国内外研究现状 | 第11-17页 |
| 1.2.1 国内研究现状 | 第11-14页 |
| 1.2.2 国外研究现状 | 第14-17页 |
| 1.2.3 发展趋势 | 第17页 |
| 1.3 本文主要研究内容 | 第17-19页 |
| 第二章 智能柔性定位单元总体规划 | 第19-33页 |
| 2.1 智能柔性定位单元结构形式 | 第19-21页 |
| 2.2 智能柔性定位单元传动方案 | 第21-23页 |
| 2.3 智能柔性定位单元规格参数 | 第23-27页 |
| 2.3.1 行程范围 | 第23-26页 |
| 2.3.2 规格参数 | 第26-27页 |
| 2.4 智能柔性定位单元电气控制系统 | 第27-30页 |
| 2.5 智能柔性定位单元应用场合 | 第30-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第三章 智能柔性定位单元受力计算与分析 | 第33-55页 |
| 3.1 智能柔性定位单元导轨受力计算 | 第33-43页 |
| 3.1.1 模型建立 | 第33-34页 |
| 3.1.2 导轨SHS25LRC0受力计算 | 第34-39页 |
| 3.1.3 导轨SRG25LRC0受力计算 | 第39-42页 |
| 3.1.4 计算结果与分析 | 第42-43页 |
| 3.2 智能柔性定位单元圆筒受力分析 | 第43-48页 |
| 3.2.1 圆筒与立柱连接的模型简化 | 第44-45页 |
| 3.2.2 圆筒不同外径与壁厚组合有限元分析 | 第45-47页 |
| 3.2.3 圆筒对整机设备变形的影响 | 第47-48页 |
| 3.2.4 圆筒优化结果 | 第48页 |
| 3.3 智能柔性定位单元不同工况变形量分析 | 第48-54页 |
| 3.3.1 模型位置布置分析 | 第48-49页 |
| 3.3.2 有限元模型建立 | 第49-50页 |
| 3.3.3 不同工况变形量计算结果 | 第50-53页 |
| 3.3.4 结果分析 | 第53-54页 |
| 3.4 本章小结 | 第54-55页 |
| 第四章 智能柔性定位单元定位精度分析 | 第55-73页 |
| 4.1 智能柔性定位单元噪音分析 | 第55-60页 |
| 4.1.1 噪音分析 | 第55-58页 |
| 4.1.2 噪音测试 | 第58-60页 |
| 4.1.3 降噪结果与分析 | 第60页 |
| 4.2 智能柔性定位单元丝杠工作温度分析 | 第60-64页 |
| 4.2.1 丝杠工作温度测试目的与测试平台搭建 | 第60-62页 |
| 4.2.2 丝杠工作温度测试结果与分析 | 第62-63页 |
| 4.2.3 丝杠温度补偿 | 第63-64页 |
| 4.3 智能柔性定位单元运动学求解 | 第64-72页 |
| 4.3.1 基础理论 | 第64-65页 |
| 4.3.2 运动学正解 | 第65-68页 |
| 4.3.3 运动学逆解 | 第68-72页 |
| 4.3.4 运动学正逆解分析 | 第72页 |
| 4.4 本章小结 | 第72-73页 |
| 第五章 智能柔性定位单元性能试验 | 第73-79页 |
| 5.1 智能柔性定位单元试制 | 第73-75页 |
| 5.1.1 基板开模铸造 | 第73-74页 |
| 5.1.2 加工与装配 | 第74页 |
| 5.1.3 电气安装调试 | 第74-75页 |
| 5.2 性能试验 | 第75-78页 |
| 5.2.1 联动测试 | 第76页 |
| 5.2.2 重复精度测试(整机) | 第76-77页 |
| 5.2.3 重复精度测试(单轴) | 第77页 |
| 5.2.4 刚性测试 | 第77页 |
| 5.2.5 空载运行测试 | 第77-78页 |
| 5.2.6 测试结论 | 第78页 |
| 5.3 第三方检测 | 第78页 |
| 5.4 本章小结 | 第78-79页 |
| 结论与展望 | 第79-81页 |
| 结论 | 第79-80页 |
| 展望 | 第80-81页 |
| 参考文献 | 第81-84页 |
| 附录 | 第84-88页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第88-90页 |
| 致谢 | 第90-91页 |
| 附件 | 第91页 |
