| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-10页 |
| 1. 绪论 | 第10-15页 |
| 1．1 引言 | 第10-11页 |
| 1．2 板料冲压成形发展现状 | 第11-14页 |
| 1．2．1 板料冲压成形技术 | 第11-13页 |
| 1．2．2 板料冲压数值模拟技术 | 第13页 |
| 1．2．3 待解决的问题 | 第13-14页 |
| 1．3 论文研究的主要目的和内容 | 第14-15页 |
| 2. 曲面零件拉深成形理论分析 | 第15-34页 |
| 2．1 引言 | 第15页 |
| 2．2 曲面零件拉深成形过程分析 | 第15-16页 |
| 2．3 曲面零件冲压成形的应力分析 | 第16-24页 |
| 2．3．1 法兰部分 AB | 第16-19页 |
| 2．3．2 悬空锥形部分 BC | 第19-24页 |
| 2．3．3 已经靠模部分 OC | 第24页 |
| 2．3．4 应力分析结果与讨论 | 第24页 |
| 2．4 基于应变分析的曲面零件冲压成形的成形机理 | 第24-28页 |
| 2．5 曲面零件冲压成形的成形极限分析 | 第28-31页 |
| 2．5．1 曲面零件成形的缺陷概述 | 第28页 |
| 2．5．2 成型极限的概述 | 第28-29页 |
| 2．5．3 起皱极限的理论分析 | 第29-30页 |
| 2．5．4 破裂极限的理论分析 | 第30-31页 |
| 2．6 应力分界环对成形缺陷的影响 | 第31-32页 |
| 2．7 本章小结 | 第32-34页 |
| 3. 板料拉深成形数值模拟技术研究 | 第34-55页 |
| 3．1 模拟板料成形有限元技术发展概述 | 第34-36页 |
| 3．2 单元技术 | 第36-40页 |
| 3．2．1 单元类型的选择 | 第36-37页 |
| 3．2．2 板成形中壳单元类型的选用 | 第37-38页 |
| 3．2．3 合适的壳单元形状 | 第38-39页 |
| 3．2．4 壳单元的自适应网格优化 | 第39-40页 |
| 3．3 非线性有限元求解方法 | 第40-48页 |
| 3．3．1 隐式有限元计算求解非线性问题 | 第41-42页 |
| 3．3．2 显式有限元计算求解非线性问题 | 第42-45页 |
| 3．3．3 准静态求解 | 第45-48页 |
| 3．4 材料模型 | 第48-51页 |
| 3．5 接触处理 | 第51-54页 |
| 3．5．1 板成形分析中的接触搜索 | 第52-53页 |
| 3．5．2 板成形分析中的接触力计算 | 第53-54页 |
| 3．6 本章小结 | 第54-55页 |
| 4. 数值模拟和实验 | 第55-75页 |
| 4．1 实验准备 | 第55-57页 |
| 4．1．1 LF6 的性能 | 第55页 |
| 4．1．2 实验工具 | 第55-57页 |
| 4．2 调试用于中厚板拉深成形数值模拟的关键技术参数 | 第57-61页 |
| 4．2．1 有限元算法的选择 | 第57-58页 |
| 4．2．2 准静态分析的加速设置 | 第58页 |
| 4．2．3 单元选择 | 第58-60页 |
| 4．2．4 其他问题的处理 | 第60-61页 |
| 4．3 参数化的模型构建 | 第61-63页 |
| 4．3．1 几何模型 | 第61-62页 |
| 4．3．2 有限元模型 | 第62-63页 |
| 4．4 数值模拟和实验 | 第63-74页 |
| 4．4．1 对直径 365mm 厚度 10mm 的板料拉深过程的研究 | 第63-71页 |
| 4．4．2 对直径 333mm 厚度 10mm 的板料拉深过程的研究 | 第71-74页 |
| 4．5 本章小结 | 第74-75页 |
| 结论 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-79页 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的成果 | 第79-80页 |
| 致谢 | 第80页 |
