| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 选题背景、目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 选题的背景 | 第10页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外相关研究现状及趋势 | 第11-13页 |
| 1.3 研究思路和论文框架 | 第13-14页 |
| 1.3.1 研究思路 | 第13-14页 |
| 1.3.2 论文框架 | 第14页 |
| 1.4 采取的研究方法 | 第14-16页 |
| 第二章 持续改善与现场管理相关理论及方法 | 第16-22页 |
| 2.1 持续改善理论 | 第16-19页 |
| 2.1.1 持续改善的内涵 | 第16页 |
| 2.1.2 持续改善的主要思想 | 第16-17页 |
| 2.1.3 持续改善的主要工具 | 第17-19页 |
| 2.2 现场管理 | 第19-21页 |
| 2.2.1 现场管理的含义 | 第19页 |
| 2.2.2 现场管理的评价体系 | 第19页 |
| 2.2.3 现场管理的对象 | 第19-20页 |
| 2.2.4 现场管理的特点 | 第20-21页 |
| 2.3 持续改善与现场管理 | 第21-22页 |
| 第三章 K公司生产管理现状与问题分析 | 第22-30页 |
| 3.1 K公司概况 | 第22-24页 |
| 3.1.1 K公司简介 | 第22页 |
| 3.1.2 K公司产品特性 | 第22-23页 |
| 3.1.3 K公司生产模式 | 第23-24页 |
| 3.2 K公司生产现场管理现状 | 第24-25页 |
| 3.2.1 K公司生产现场管理的长处 | 第24页 |
| 3.2.2 K公司生产现场管理的不足 | 第24-25页 |
| 3.3 K公司生产现场管理问题与成因分析 | 第25-29页 |
| 3.3.1 从人员角度分析 | 第25-26页 |
| 3.3.2 从过程角度分析 | 第26-29页 |
| 3.4 K公司生产现场管理优化的必要性 | 第29-30页 |
| 第四章 基于持续改善理论的现场管理模型构建 | 第30-38页 |
| 4.1 基于持续改善理论的现场管理体系模型的构建 | 第30-32页 |
| 4.1.1 基于持续改善理论的现场管理的理念基础 | 第30页 |
| 4.1.2 基于持续改善理论的现场管理的支柱 | 第30-32页 |
| 4.1.3 基于持续改善理论的现场管理的使命 | 第32页 |
| 4.2 基于持续改善理论的现场管理发展过程 | 第32-33页 |
| 4.3 基于持续改善理论的现场管理推进策略 | 第33-38页 |
| 4.3.1 管理层承诺 | 第33-34页 |
| 4.3.2 成立改善推进机构 | 第34页 |
| 4.3.3 全员参与 | 第34-35页 |
| 4.3.4 现场改善，5S先行 | 第35页 |
| 4.3.5 目视化管理 | 第35-36页 |
| 4.3.6 消除浪费 | 第36页 |
| 4.3.7 生产线平衡 | 第36页 |
| 4.3.8 PDCA循环 | 第36-38页 |
| 第五章 K公司现场管理优化的实践及效果分析 | 第38-61页 |
| 5.1 从员工维度优化现场管理 | 第38-49页 |
| 5.1.1 现场管理领导力优化 | 第38-40页 |
| 5.1.2 现场管理持续改善团队优化 | 第40-44页 |
| 5.1.3 现场管理的员工参与度优化 | 第44-49页 |
| 5.2 从过程维度优化现场管理 | 第49-59页 |
| 5.2.1 “5S”管理优化 | 第49-52页 |
| 5.2.2 目视化管理优化 | 第52-55页 |
| 5.2.3 消除浪费 | 第55-57页 |
| 5.2.4 线平衡优化 | 第57-59页 |
| 5.3 K公司基于持续改善理论的现场管理优化实践成果 | 第59-61页 |
| 第六章 总结与展望 | 第61-62页 |
| 致献 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-64页 |