| 摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 选题背景 | 第11-12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12页 |
| 1.3 国内外文献综述 | 第12-15页 |
| 1.3.1 国外研究综述 | 第13-14页 |
| 1.3.2 国内研究综述 | 第14-15页 |
| 1.4 研究思路与框架 | 第15页 |
| 1.5 主要研究方法 | 第15-17页 |
| 第2章 生产现场管理相关理论 | 第17-24页 |
| 2.1 生产现场管理概述 | 第17-20页 |
| 2.1.1 生产现场管理的涵义 | 第17-18页 |
| 2.1.2 生产现场管理的内容及特点 | 第18页 |
| 2.1.3 生产现场管理的目的及意义 | 第18-19页 |
| 2.1.4 生产现场管理的原则 | 第19-20页 |
| 2.2 生产现场管理的主要理论 | 第20-24页 |
| 2.2.1 精益管理理论 | 第20-21页 |
| 2.2.2 全面质量管理理论 | 第21-22页 |
| 2.2.3 PDCA循环管理法 | 第22-23页 |
| 2.2.4 6S循环管理法 | 第23-24页 |
| 第3章 M公司汽车零部件生产现场管理现状及问题分析 | 第24-33页 |
| 3.1 M公司简介 | 第24-25页 |
| 3.2 M公司生产现场管理现状 | 第25-26页 |
| 3.3 M公司生产现场管理存在的问题 | 第26-29页 |
| 3.3.1 组织结构及人员配备方面的问题 | 第26页 |
| 3.3.2 管理制度方面的问题 | 第26-27页 |
| 3.3.3 沟通与合作方面的问题 | 第27页 |
| 3.3.4 设备利用方面的问题 | 第27-28页 |
| 3.3.5 人员管理方面的问题 | 第28页 |
| 3.3.6 考核及激励方面的问题 | 第28-29页 |
| 3.4 M公司生产现场管理问题原因分析 | 第29-33页 |
| 3.4.1 M公司生产现场管理的外部原因分析 | 第29-30页 |
| 3.4.2 M公司生产现场管理的内部原因分析 | 第30-33页 |
| 第4章 M公司汽车零部件生产现场管理改善方案 | 第33-45页 |
| 4.1 M公司生产现场管理改善方案的整体思路 | 第33-34页 |
| 4.1.1 现场管理改善的方案设计 | 第33-34页 |
| 4.1.2 现场管理改善的预期目标 | 第34页 |
| 4.1.3 现场管理改善的基本方法 | 第34页 |
| 4.2 M公司生产现场管理改善方案的具体实施 | 第34-39页 |
| 4.2.1 优化生产现场管理的组织结构 | 第35页 |
| 4.2.2 完善生产现场管理制度 | 第35-36页 |
| 4.2.3 优化生产计划及作业计划 | 第36-37页 |
| 4.2.4 提高生产现场管理的设备利用率 | 第37页 |
| 4.2.5 加强全员的沟通与合作 | 第37-38页 |
| 4.2.6 加强绩效考核并及时反馈 | 第38-39页 |
| 4.3 M公司生产现场管理改善方案实施的主要方法 | 第39-45页 |
| 4.3.1 6S管理法 | 第39-41页 |
| 4.3.2 ABC分类法 | 第41-42页 |
| 4.3.3 PDCA循环法 | 第42-43页 |
| 4.3.4 全面质量管理法 | 第43-45页 |
| 第5章 M公司生产现场管理改善方案实施保障及预期效果 | 第45-48页 |
| 5.1 M公司生产现场管理改善方案实施的保障措施 | 第45-47页 |
| 5.1.1 领导层的重视与支持 | 第45页 |
| 5.1.2 企业文化的塑造与引领 | 第45-46页 |
| 5.1.3 加强全员培训 | 第46-47页 |
| 5.2 M公司生产现场管理改善方案推行效果 | 第47-48页 |
| 结论 | 第48-50页 |
| 参考文献 | 第50-52页 |
| 致谢 | 第52页 |