摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 课题研究的背景与意义 | 第11-12页 |
1.1.1 课题来源 | 第11页 |
1.1.2 研究的目的和意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外研究现状及分析 | 第12-16页 |
1.2.1 微织构刀具研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 钛合金切削加工研究现状 | 第13-15页 |
1.2.3 表面粗糙度研究现状 | 第15页 |
1.2.4 表面加工硬化研究现状 | 第15-16页 |
1.3 本文研究的主要内容 | 第16-18页 |
第2章 表面微织构减摩抗磨性能研究 | 第18-31页 |
2.1 微织构摩擦磨损仿真分析 | 第18-21页 |
2.1.1 摩擦磨损有限元模型的建立 | 第18-20页 |
2.1.2 有限元仿真结果分析 | 第20-21页 |
2.2 微织构表面摩擦过程试验研究 | 第21-24页 |
2.2.1 微织构表面试样的制备 | 第21-22页 |
2.2.2 微织构表面摩擦磨损实验方案 | 第22-24页 |
2.3 微织构表面磨损形貌分析 | 第24-29页 |
2.3.1 盘试件磨损形貌分析 | 第24-27页 |
2.3.2 球试件磨损形貌分析 | 第27-29页 |
2.4 微坑织构减摩抗磨性能分析 | 第29-30页 |
2.5 本章小结 | 第30-31页 |
第3章 微织构球头铣刀铣削钛合金有限元仿真分析 | 第31-42页 |
3.1 球头铣刀铣削加工表面形成原理 | 第31-34页 |
3.1.1 工件和刀具表面坐标系定义 | 第31-32页 |
3.1.2 球头铣刀有效切削速度求解 | 第32-33页 |
3.1.3 瞬时切削厚度的计算 | 第33页 |
3.1.4 已加工表面形成过程 | 第33-34页 |
3.2 有限元仿真过程关键技术 | 第34-38页 |
3.2.1 几何模型的建立 | 第34-35页 |
3.2.2 材料模型的建立 | 第35-36页 |
3.2.3 摩擦模型的建立 | 第36页 |
3.2.4 材料失效准则 | 第36-37页 |
3.2.5 单元选择及网格划分 | 第37-38页 |
3.3 微织构球头铣刀铣削仿真结果分析 | 第38-41页 |
3.3.1 钛合金铣削表面应力状态 | 第38-39页 |
3.3.2 钛合金铣削切削力仿真结果 | 第39-40页 |
3.3.3 钛合金工件表面等效塑性变形 | 第40-41页 |
3.4 本章小结 | 第41-42页 |
第4章 微织构球头铣刀铣削钛合金表面粗糙度研究 | 第42-62页 |
4.1 微织构刀具的制备 | 第42-48页 |
4.1.1 微织构刀具的设计 | 第42-44页 |
4.1.2 微织构刀具的加工 | 第44-45页 |
4.1.3 微织构刀具的测量 | 第45-46页 |
4.1.4 微织构刀具的后处理 | 第46-48页 |
4.2 微织构球头铣刀铣削力试验研究 | 第48-52页 |
4.2.1 实验装置及方案设计 | 第48-49页 |
4.2.2 微织构球头铣刀铣削力试验结果分析 | 第49-51页 |
4.2.3 微织构球头铣刀磨损形貌分析 | 第51-52页 |
4.3 微织构球头铣刀铣削钛合金表面粗糙度研究 | 第52-57页 |
4.3.1 表面粗糙度实验方案 | 第52-54页 |
4.3.2 表面粗糙度测试结果分析 | 第54-57页 |
4.4 微织构球头铣刀铣削钛合金表面形貌研究 | 第57-60页 |
4.4.1 微织构球头铣刀铣削钛合金表面形貌分析 | 第57-58页 |
4.4.2 微织构球头铣刀铣削钛合金切屑形貌分析 | 第58-60页 |
4.5 本章小结 | 第60-62页 |
第5章 微织构球头铣刀铣削钛合金加工硬化研究 | 第62-71页 |
5.1 加工硬化测试方法 | 第62-64页 |
5.2 微织构球头铣刀铣削钛合金加工硬化测试结果与分析 | 第64-67页 |
5.2.1 织构参数对表面加工硬化的影响规律 | 第64-65页 |
5.2.2 切削距离对表面加工硬化的影响规律 | 第65-67页 |
5.3 已加工表面变质层观察与分析 | 第67-70页 |
5.3.1 已加工表面变质层分析 | 第67-68页 |
5.3.2 已加工变质层成分元素分析 | 第68-70页 |
5.4 本章小结 | 第70-71页 |
结论 | 第71-73页 |
参考文献 | 第73-77页 |
攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 | 第77-78页 |
致谢 | 第78页 |