| 摘要 | 第4-7页 |
| ABSTRACT | 第7-10页 |
| 目录 | 第11-15页 |
| 1 文献综述 | 第15-47页 |
| 1.1 引言 | 第15-16页 |
| 1.2 国内外现代铜冶金方法概述 | 第16-21页 |
| 1.2.1 闪速熔炼与闪速吹炼 | 第16-17页 |
| 1.2.2 熔池熔炼 | 第17-21页 |
| 1.3 伴生有价元素综合利用状况 | 第21-43页 |
| 1.3.1 铜冶炼过程中砷的回收及其综合利用现状 | 第23-27页 |
| 1.3.2 铜冶炼过程中锑的回收及其综合利用现状 | 第27-31页 |
| 1.3.3 铜冶炼过程中铋的回收及其综合利用现状 | 第31-38页 |
| 1.3.4 铜冶炼过程中铼的回收及其综合利用现状 | 第38-43页 |
| 1.4 课题研究的目的意义和研究内容 | 第43-47页 |
| 1.4.1 研究的目的意义 | 第43-45页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第45-47页 |
| 2 铜及伴生元素在铜冶金中分配行为的计算机模拟 | 第47-65页 |
| 2.1 铜造锍熔炼过程多元多相平衡体系的数学模型研究 | 第47-54页 |
| 2.1.1 铜造锍熔炼炉料中的相关化学元素 | 第47页 |
| 2.1.2 熔炼过程中可能产生的化学组分 | 第47页 |
| 2.1.3 Brinkley原理 | 第47-51页 |
| 2.1.4 NEWTON—RAPHSON法 | 第51-54页 |
| 2.2 机械悬浮现象的描述及熔炼方式对机械悬浮现象的影响差异 | 第54-56页 |
| 2.2.1 机械悬浮现象的数学描述 | 第54-55页 |
| 2.2.2 熔炼方式对机械悬浮现象影响的差异 | 第55-56页 |
| 2.3 铜造锍熔炼炉渣中Cu溶解量及其物相形态与铜锍品位的关系 | 第56-58页 |
| 2.4 平衡气相中SO_2、S_2、O_2的分压与铜锍品位的关系 | 第58页 |
| 2.5 铜造锍熔炼炉渣中Fe_3O_4的分配行为 | 第58-59页 |
| 2.6 铜造锍熔炼过程中伴生元素的分配行为的研究 | 第59-63页 |
| 2.6.1 伴生元素分配行为与铜锍品位的关系 | 第59-61页 |
| 2.6.2 伴生元素分配行为与富氧浓度(Oxygen-enriched air)的关系 | 第61-62页 |
| 2.6.3 伴生元素分配行为与炉渣中Fe/SiO_2之比的关系 | 第62-63页 |
| 2.8 小结 | 第63-65页 |
| 3 铜冶炼过程烟气洗涤废水中砷的回收与氧化砷制备研究 | 第65-84页 |
| 3.1 实验方法 | 第65-67页 |
| 3.1.1 实验原料与设备 | 第65-66页 |
| 3.1.2 分析与检测 | 第66页 |
| 3.1.3 实验过程 | 第66-67页 |
| 3.2 硫化沉砷过程实验结果与讨论 | 第67-71页 |
| 3.2.1 硫化钠与砷的物质的量之比对砷铜沉淀率的影响 | 第67-68页 |
| 3.2.2 反应时间对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 | 第68-69页 |
| 3.2.3 反应温度对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 | 第69页 |
| 3.2.4 pH值对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 | 第69-71页 |
| 3.3 硫化砷渣的碱性浸出及浸出动力学研究 | 第71-75页 |
| 3.3.1 硫化砷渣的碱性浸出 | 第71-73页 |
| 3.3.2 硫化砷渣浸出动力学 | 第73-75页 |
| 3.4 碱浸液中砷回收过程结果与讨论 | 第75-80页 |
| 3.4.1 反应时间对脱硫率的影响 | 第76页 |
| 3.4.2 反应温度对脱硫率的影响 | 第76-77页 |
| 3.4.3 空气流量对脱硫率的影响 | 第77-78页 |
| 3.4.4 对苯二酚用量对脱硫率的影响 | 第78页 |
| 3.4.5 表面活性剂种类和用量对脱硫率的影响 | 第78-80页 |
| 3.5 氧化液还原制备As_2O_3的实验结果与讨论 | 第80-83页 |
| 3.5.1 还原pH值对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 | 第80页 |
| 3.5.2 还原时间对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 | 第80-81页 |
| 3.5.3 还原温度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 | 第81页 |
| 3.5.4 砷浓度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 | 第81-82页 |
| 3.5.5 氧化液还原的实验室放大实验 | 第82-83页 |
| 3.6 小结 | 第83-84页 |
| 4 铜冶炼过程中锑的回收与氧化锑制备研究 | 第84-110页 |
| 4.1 实验方法 | 第84-88页 |
| 4.1.1 实验原料与设备 | 第84-86页 |
| 4.1.2 分析与检测 | 第86-87页 |
| 4.1.3 实验过程 | 第87-88页 |
| 4.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出 | 第88-97页 |
| 4.2.1 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出过程热力学分析 | 第88-93页 |
| 4.2.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出实验结果与讨论 | 第93-97页 |
| 4.3 盐酸浸出液中Sb~(3+)还原及水解除杂实验结果与讨论 | 第97-104页 |
| 4.3.1 还原 | 第97-98页 |
| 4.3.2 一次水解 | 第98-100页 |
| 4.3.3 二次水解 | 第100-104页 |
| 4.4 三氧化二锑制备与转型 | 第104-107页 |
| 4.4.1 氯氧锑脱氯制备三氧化二锑制备实验结果与讨论 | 第104-106页 |
| 4.4.2 三氧化二锑转型实验结果与讨论 | 第106-107页 |
| 4.5 放大实验 | 第107-109页 |
| 4.6 小结 | 第109-110页 |
| 5 铜冶炼过程中铋的回收与氧化铋制备研究 | 第110-127页 |
| 5.1 实验方法 | 第110-111页 |
| 5.1.1 实验原料与试剂 | 第110-111页 |
| 5.1.2 仪器设备及分析手段 | 第111页 |
| 5.1.3 实验过程 | 第111页 |
| 5.2 铜冶金过程中4N精铋制备产业化流程 | 第111-114页 |
| 5.3 等离子体加热-减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉末 | 第114-122页 |
| 5.3.1 铋熔体的蒸发速率的理论分析 | 第114-116页 |
| 5.3.2 铋氧化的热力学分析 | 第116-118页 |
| 5.3.3 β-型球状超细Bi_2O_3粉末实验室制备结果与讨论 | 第118-122页 |
| 5.4 减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉产业化研究 | 第122-125页 |
| 5.4.1 生产工艺 | 第122-123页 |
| 5.4.2 产品的结晶形态 | 第123-124页 |
| 5.4.3 业化生产Bi_2O_3产品的粒度 | 第124页 |
| 5.4.4 产品的形貌 | 第124-125页 |
| 5.4.5 产品的成分 | 第125页 |
| 5.4.6 产品的灼烧失重 | 第125页 |
| 5.5 小结 | 第125-127页 |
| 6 铜冶炼过程中铼的回收与铼粉制备研究 | 第127-153页 |
| 6.1 实验方法 | 第127-131页 |
| 6.1.1 实验原料及试剂 | 第127-129页 |
| 6.1.2 实验设备及实验过程 | 第129-130页 |
| 6.1.3 分析检测 | 第130-131页 |
| 6.2 铜冶炼还原终液中回收铼酸铵研究结果与讨论 | 第131-134页 |
| 6.2.1 铜冶炼还原终液中萃取铼研究结果与讨论 | 第131-134页 |
| 6.2.2 负载有机相反萃与结晶实验结果与讨论 | 第134页 |
| 6.3 CVD法制备超细铼粉实验结果与讨论 | 第134-152页 |
| 6.3.1 高铼酸铵的热分解挥发 | 第134-138页 |
| 6.3.2 CVD工艺条件对铼粉形貌和粒度的影响 | 第138-150页 |
| 6.3.3 最优条件下制备的金属铼粉表征 | 第150-152页 |
| 6.4 小结 | 第152-153页 |
| 7 总结和建议 | 第153-156页 |
| 7.1 总结 | 第153-155页 |
| 7.2 建议 | 第155-156页 |
| 参考文献 | 第156-168页 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 | 第168-170页 |
| 致谢 | 第170页 |
