| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-22页 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第11-12页 |
| 1.2 缸套材质的研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 常用的缸套材料 | 第12-13页 |
| 1.2.2 硅铝合金应用于发动机缸套的现状 | 第13-15页 |
| 1.3 表面微结构技术的国内外现状 | 第15-21页 |
| 1.3.1 激光加工微结构表面 | 第15-17页 |
| 1.3.2 掩膜电解刻蚀加工微结构表面 | 第17-18页 |
| 1.3.3 微铸造技术加工的微结构表面 | 第18-19页 |
| 1.3.4 LIGA技术 | 第19页 |
| 1.3.5 超精密微切削加工技术 | 第19-21页 |
| 1.4 课题研究的主要内容 | 第21-22页 |
| 第2章 混合润滑模型及金刚石车削硅铝合金理论 | 第22-38页 |
| 2.1 摩擦副表面摩擦混合润滑模型 | 第22-29页 |
| 2.1.1 微槽结构参数 | 第22-23页 |
| 2.1.2 雷诺方程 | 第23-24页 |
| 2.1.3 表面微槽的油膜厚度 | 第24-26页 |
| 2.1.4 粘压方程 | 第26页 |
| 2.1.5 微凸体接触方程 | 第26-27页 |
| 2.1.6 摩擦力求解方程 | 第27-28页 |
| 2.1.7 雷诺方程的边界条件 | 第28-29页 |
| 2.2 精密切削力学模型的推导 | 第29-36页 |
| 2.2.1 基本切削力模型 | 第29-32页 |
| 2.2.2 金刚石切削理论最小切削厚度 | 第32-35页 |
| 2.2.3 圆弧刃金刚石刀具切削最大未变形切屑厚度 | 第35-36页 |
| 2.3 本章小结 | 第36-38页 |
| 第3章 金刚石刀具切削硅铝合金有限元分析 | 第38-54页 |
| 3.1 金属切削仿真有限元分析软件概述 | 第38-39页 |
| 3.2 硅铝合金金刚石车削有限元模型 | 第39-47页 |
| 3.2.1 自定义材料的本构模型、断裂准则及摩擦模型 | 第39-43页 |
| 3.2.2 有限元分析过程 | 第43-45页 |
| 3.2.3 有限元分析参数设置及后处理 | 第45-47页 |
| 3.3 切削用量对硅铝合金金刚石车削的影响分析 | 第47-53页 |
| 3.3.1 切削速度对切削过程的影响分析 | 第47-49页 |
| 3.3.2 进给量对切削过程的影响分析 | 第49-51页 |
| 3.3.3 切削深度对切削过程的影响分析 | 第51-53页 |
| 3.4 本章小结 | 第53-54页 |
| 第4章 金刚石车削硅铝合金实验研究 | 第54-65页 |
| 4.1 实验条件与检测方法 | 第54-58页 |
| 4.1.1 工件材料 | 第54-55页 |
| 4.1.2 实验设备及切削力测量 | 第55页 |
| 4.1.3 车削实验所用刀具 | 第55-56页 |
| 4.1.4 已加工表面的检测 | 第56-58页 |
| 4.2 实验方案设计 | 第58-59页 |
| 4.2.1 工件及卡具设计 | 第58页 |
| 4.2.2 切削实验方案设计 | 第58-59页 |
| 4.3 实验结果分析 | 第59-63页 |
| 4.3.1 切削深度对金刚石微切削硅铝合金表面质量的影响 | 第59-61页 |
| 4.3.2 进给量对金刚石微切削硅铝合金表面质量的影响 | 第61-62页 |
| 4.3.3 主轴转速对表面质量的影响 | 第62-63页 |
| 4.4 硅铝合金表面微结构的切削加工 | 第63页 |
| 4.5 本章小结 | 第63-65页 |
| 第5章 表面微结构摩擦性能试验研究 | 第65-75页 |
| 5.1 试验装置 | 第65-66页 |
| 5.2 光滑表面试样及微切削微槽结构表面试样制备 | 第66-67页 |
| 5.2.1 光滑表面试样加工 | 第66-67页 |
| 5.2.2 金刚石微切削微槽结构表面 | 第67页 |
| 5.3 激光加工微槽结构表面 | 第67-71页 |
| 5.3.1 激光加工设备 | 第67-69页 |
| 5.3.2 激光加工微槽结构表面 | 第69-71页 |
| 5.4 摩擦对比实验及结果分析 | 第71-73页 |
| 5.5 本章小结 | 第73-75页 |
| 结论 | 第75-77页 |
| 参考文献 | 第77-81页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第81-82页 |
| 致谢 | 第82页 |
