| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 研究的背景 | 第10页 |
| 1.2 铝合金材料表面强化 | 第10-12页 |
| 1.2.1 铝合金材料的腐蚀行为 | 第10-11页 |
| 1.2.2 铝及其合金防腐蚀方法 | 第11-12页 |
| 1.3 微弧氧化技术简介 | 第12-13页 |
| 1.3.1 微弧氧化的基本原理 | 第12-13页 |
| 1.3.2 微弧氧化技术的特点 | 第13页 |
| 1.4 微弧氧化技术的发展 | 第13-16页 |
| 1.4.1 微弧氧化技术国内外发展历程 | 第14页 |
| 1.4.2 铝合金微弧氧化技术的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.4.3 微弧氧化陶瓷层耐蚀性能及添加剂研究现状 | 第15-16页 |
| 1.5 膜层耐蚀性能评价 | 第16-17页 |
| 1.5.1 重量法 | 第16页 |
| 1.5.2 表面观察法 | 第16页 |
| 1.5.3 显微观测法 | 第16页 |
| 1.5.4 电化学测试法 | 第16-17页 |
| 1.6 Tafel外推法 | 第17-18页 |
| 1.7 本文的研究内容 | 第18-19页 |
| 第2章 试样的制备及分析方法 | 第19-22页 |
| 2.1 试验材料 | 第19页 |
| 2.1.1 材料成分 | 第19页 |
| 2.1.2 材料的加工和预处理 | 第19页 |
| 2.2 微弧氧化装置 | 第19-20页 |
| 2.3 微弧氧化电解液配方 | 第20页 |
| 2.4 耐蚀性能分析 | 第20-22页 |
| 2.4.1 极化曲线的测量和分析 | 第20-21页 |
| 2.4.2 试样的表面形貌观察 | 第21页 |
| 2.4.3 试样的截面形貌观察 | 第21-22页 |
| 第3章 工艺参数对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第22-43页 |
| 3.1 微弧氧化电源频率对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第22-27页 |
| 3.1.1 电化学分析 | 第22-24页 |
| 3.1.2 表面分析 | 第24-25页 |
| 3.1.3 截面分析 | 第25-27页 |
| 3.2 微弧氧化电源正向电压对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第27-32页 |
| 3.2.1 电化学分析 | 第27-29页 |
| 3.2.2 表面形貌分析 | 第29-30页 |
| 3.2.3 截面形貌分析 | 第30-32页 |
| 3.3 微弧氧化电源负向电压对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第32-37页 |
| 3.3.1 电化学分析 | 第32-34页 |
| 3.3.2 表面形貌分析 | 第34-35页 |
| 3.3.3 截面形貌分析 | 第35-37页 |
| 3.4 微弧氧化电源占空比对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第37-43页 |
| 3.4.1 电化学分析 | 第37-39页 |
| 3.4.2 表面形貌分析 | 第39-40页 |
| 3.4.3 截面形貌分析 | 第40-43页 |
| 第4章 微纳米颗粒对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第43-59页 |
| 4.1 微纳米蛇纹石对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第43-48页 |
| 4.1.1 电化学分析 | 第43-45页 |
| 4.1.2 表面形貌分析 | 第45-46页 |
| 4.1.3 截面形貌分析 | 第46-48页 |
| 4.2 微纳米二硫化钼对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第48-53页 |
| 4.2.1 电化学分析 | 第48-50页 |
| 4.2.2 表面形貌分析 | 第50-51页 |
| 4.2.3 截面形貌分析 | 第51-53页 |
| 4.3 微纳米碳化硅对陶瓷层耐蚀性能的影响 | 第53-59页 |
| 4.3.1 电化学分析 | 第53-55页 |
| 4.3.2 表面形貌分析 | 第55-56页 |
| 4.3.3 截面形貌分析 | 第56-59页 |
| 第五章 结论与展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-67页 |
| 致谢 | 第67页 |
