| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 钢包热状态与钢水温度控制的意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状与应用 | 第12-17页 |
| 1.2.1 钢包热状态的国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.2 钢水温度预报与补偿的国内外研究 | 第15-17页 |
| 1.3 课题主要研究内容 | 第17-19页 |
| 第2章 生产过程钢水温降研究 | 第19-29页 |
| 2.1 正常周转包热状态的定义与生产工艺温度控制要求 | 第19-21页 |
| 2.1.1 正常周转包热状态定义 | 第19-20页 |
| 2.1.2 正常周转包热状态对钢水温度的影响 | 第20-21页 |
| 2.2 热状态影响因素与温度控制 | 第21-29页 |
| 2.2.1 钢包周转次数与钢水温降研究 | 第21-25页 |
| 2.2.2 空钢包静置时间与钢水温降关系 | 第25-29页 |
| 第3章 钢包热状态在线检测方案与原理 | 第29-39页 |
| 3.1 钢包热状态在线检测方案设计 | 第29-34页 |
| 3.1.1 钢包热状态在线检测方案 | 第29-30页 |
| 3.1.2 钢包热状态检测原理 | 第30-31页 |
| 3.1.3 内壁温度及厚度测量过程及原理 | 第31-34页 |
| 3.2 传感器的选择与测量位置的确定 | 第34-39页 |
| 3.2.1 温度传感器的选择与技术指标 | 第34-35页 |
| 3.2.2 钢包壁厚测量传感器的选择与技术指标 | 第35页 |
| 3.2.3 数据采集与处理 | 第35-37页 |
| 3.2.4 测量位置的选取 | 第37-39页 |
| 第4章 钢包热状态算法设计及现场测试 | 第39-73页 |
| 4.1 内壁温度场构建算法设计与软件实现 | 第39-45页 |
| 4.1.1 距离与包壁位置坐标转换 | 第41-44页 |
| 4.1.2 温度场的构建 | 第44页 |
| 4.1.3 算法的软件实现 | 第44-45页 |
| 4.2 工作层厚度场算法设计与软件实现 | 第45-57页 |
| 4.2.1 被测点的距离与空间坐标的转换 | 第46-49页 |
| 4.2.2 周转钢包工作层厚度计算原理 | 第49-54页 |
| 4.2.3 算法的软件实现 | 第54-57页 |
| 4.3 钢包内壁温场现场测试与分析 | 第57-64页 |
| 4.3.1 实验基本情况和设备 | 第58-60页 |
| 4.3.2 数据采集及分析 | 第60页 |
| 4.3.3 钢包温场验证 | 第60-64页 |
| 4.4 钢包工作层厚度场现场测试与分析 | 第64-73页 |
| 4.4.1 新包测厚实验基本情况和设备 | 第64-66页 |
| 4.4.2 新包测厚实验数据采集及分析 | 第66-68页 |
| 4.4.3 新包测厚实验测量算法验证 | 第68页 |
| 4.4.4 下线包测厚实验测量基本情况和设备 | 第68-70页 |
| 4.4.5 下线包测厚实验数据采集及分析 | 第70-71页 |
| 4.4.6 测厚误差分析 | 第71-73页 |
| 第5章 钢包热状态模型钢水温降研究 | 第73-87页 |
| 5.1 钢包几何模型建立 | 第73-76页 |
| 5.1.1 钢包结构分析 | 第73-74页 |
| 5.1.2 钢包几何模型建立基础 | 第74-75页 |
| 5.1.3 CAD绘制钢包几何模型 | 第75-76页 |
| 5.2 Gambit网格绘制 | 第76-78页 |
| 5.3 Fluent温降模拟参数设置 | 第78-82页 |
| 5.3.1 自然对流与辐射换热的数值模拟 | 第78-79页 |
| 5.3.2 材料物性参数设置 | 第79页 |
| 5.3.3 数学模型基本假设 | 第79-80页 |
| 5.3.4 传热方程确定 | 第80页 |
| 5.3.5 边界条件与初始条件 | 第80-82页 |
| 5.4 Fluent模拟结果分析 | 第82-87页 |
| 5.4.1 Fluent求解计算步骤 | 第83-84页 |
| 5.4.2 生产数据与模拟数据对比验证 | 第84-85页 |
| 5.4.3 模拟结果 | 第85-87页 |
| 第6章 结论与展望 | 第87-91页 |
| 6.1 结论 | 第87-88页 |
| 6.2 展望 | 第88-91页 |
| 参考文献 | 第91-95页 |
| 致谢 | 第95页 |