摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
缩略语对照表 | 第11-15页 |
第一章 绪论 | 第15-23页 |
1.1 研究背景 | 第15-17页 |
1.2 研究的目的与意义 | 第17页 |
1.2.1 研究的目的 | 第17页 |
1.2.2 研究的意义 | 第17页 |
1.3 国内外研究现状 | 第17-20页 |
1.3.1 国外研究现状 | 第17-19页 |
1.3.2 国内研究现状 | 第19-20页 |
1.4 研究的内容与方法 | 第20-23页 |
1.4.1 研究的内容 | 第20-21页 |
1.4.2 研究的方法 | 第21-23页 |
第二章 精益思想相关理论 | 第23-35页 |
2.1 精益的概念 | 第23页 |
2.2 精益思想的发展 | 第23-29页 |
2.2.1 丰田生产方式 | 第23-26页 |
2.2.2 精益生产 | 第26-28页 |
2.2.3 精益思想 | 第28-29页 |
2.3 精益改善的工具 | 第29-35页 |
2.3.1 现场 5S管理 | 第30页 |
2.3.2 准时化生产JIT和零库存 | 第30页 |
2.3.3 看板管理 | 第30-31页 |
2.3.4 全员生产维护TPM | 第31-33页 |
2.3.5 产线平衡及单件流 | 第33页 |
2.3.6 快速换模SMED | 第33页 |
2.3.7 价值流分析VSM | 第33-35页 |
第三章F公司E汽车电子产品的生产现状与问题分析 | 第35-49页 |
3.1 公司简介 | 第35-40页 |
3.1.1 企业概况 | 第35页 |
3.1.2 F公司组织架构和职能 | 第35-38页 |
3.1.3 电子合约制造生产运营特点 | 第38-40页 |
3.2 E汽车电子产品现状 | 第40-43页 |
3.2.1 E产品介绍 | 第40页 |
3.2.2 E产品生产流程介绍 | 第40页 |
3.2.3 E产品生产现状 | 第40-43页 |
3.3 存在的主要问题及原因分析 | 第43-49页 |
3.3.1 质量问题 | 第43-45页 |
3.3.2 成本问题 | 第45-46页 |
3.3.3 交期问题 | 第46-48页 |
3.3.4 环境问题 | 第48-49页 |
第四章 基于精益思想的F公司E汽车电子产品生产改善方案 | 第49-81页 |
4.1 F公司精益改善体系的基本框架与方案 | 第49-52页 |
4.1.1 精益改善体系的基本框架 | 第49-50页 |
4.1.2 精益改善的目标 | 第50-51页 |
4.1.3 精益改善小组组建 | 第51-52页 |
4.2 人员管理改善优化 | 第52-54页 |
4.2.1 人员结构稳定性管理优化 | 第52-53页 |
4.2.2 人员培训管理优化 | 第53-54页 |
4.2.3 岗位匹配管理优化 | 第54页 |
4.3 机器设备改善优化 | 第54-61页 |
4.3.1 全员生产维护TPM | 第54-57页 |
4.3.2 快速换线管理优化 | 第57-59页 |
4.3.3 生产夹具管理优化 | 第59-61页 |
4.4 生产物料改善优化 | 第61-71页 |
4.4.1 产品优化设计DFX | 第61-66页 |
4.4.2 物料仓储管理优化 | 第66-69页 |
4.4.3 物料小车AGV导入 | 第69-71页 |
4.5 生产方法改善优化 | 第71-79页 |
4.5.1 生产平衡优化 | 第71-73页 |
4.5.2 e-KANBAN管理系统 | 第73-75页 |
4.5.3 自动化 | 第75-79页 |
4.6 生产环境改善优化 | 第79-81页 |
4.6.1 5S+1管理 | 第79-81页 |
第五章 实施效果和评估 | 第81-87页 |
5.1 精益改善实施过程及困难 | 第81-82页 |
5.1.1 实施过程 | 第81页 |
5.1.2 实施困难以及解决方案 | 第81-82页 |
5.2 精益改善实施绩效 | 第82-84页 |
5.2.1 直接效益 | 第82-83页 |
5.2.2 间接效益 | 第83-84页 |
5.3 精益改善方案内部推广 | 第84页 |
5.4 生产运营管理APP | 第84-87页 |
第六章 研究结论与展望 | 第87-89页 |
6.1 研究结论 | 第87-88页 |
6.2 研究不足与展望 | 第88-89页 |
6.2.1 研究不足 | 第88页 |
6.2.2 研究展望 | 第88-89页 |
参考文献 | 第89-91页 |
致谢 | 第91-93页 |
作者简介 | 第93-94页 |