| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 目录 | 第7-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题研究的背景及汽车行业与公司的现状 | 第9-13页 |
| 1.1.1 课题研究的背景 | 第9-11页 |
| 1.1.2 汽车行业和上海大众 2011 年总体情况与 2012 年展望 | 第11-13页 |
| 1.2 选题依据和意义 | 第13-14页 |
| 1.3 本文研究的内容和方法 | 第14-16页 |
| 第二章 并行工程及其关键技术综述 | 第16-28页 |
| 2.1 国内外关于并行工程的研究现状 | 第16-18页 |
| 2.1.1 并行工程中的质量观 | 第16页 |
| 2.1.2 模具并行开发技术 | 第16-17页 |
| 2.1.3 基于并行质量工程的产品设计工具和方法的研究现状 | 第17-18页 |
| 2.2 并行工程概述 | 第18-20页 |
| 2.2.1 并行工程定义、特点与运行机理 | 第18-19页 |
| 2.2.2 并行工程的产生与发展 | 第19-20页 |
| 2.3 并行工程的关键技术及并行化途径 | 第20-27页 |
| 2.3.1 并行工程中质量控制的关键技术简介 | 第20页 |
| 2.3.2 质量功能展开 | 第20-24页 |
| 2.3.3 失效模式与效果分析 | 第24-25页 |
| 2.3.4 并行工程的并行化途径 | 第25-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第三章 新车型零件模具设计制造、调试过程及其分析 | 第28-41页 |
| 3.1 冲压模具全生命周期分析 | 第28-29页 |
| 3.2 传统的模具设计开发、制造装配、调试投产过程分析 | 第29-31页 |
| 3.3 企业中模具设计制造和调试过程 | 第31-40页 |
| 3.3.1 冲压新车型模具项目的基本过程 | 第32-35页 |
| 3.3.2 影响试模质量的主要因素 | 第35-40页 |
| 3.3.3 试模活动中的瓶颈问题 | 第40页 |
| 3.4 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 新车型冲压件质量功能展开 | 第41-51页 |
| 4.1 汽车冲压件用户需求 | 第42页 |
| 4.2 产品规划的建立 | 第42-45页 |
| 4.3 零件规划的建立 | 第45-49页 |
| 4.4 工艺规划的建立 | 第49页 |
| 4.5 新车型冲压零件质量规划的建立 | 第49-50页 |
| 4.6 本章小结 | 第50-51页 |
| 第五章 VW/SK253 新车型零件模具质量控制实例 | 第51-65页 |
| 5.1 “VW/SK253 模具项目”后门内板零件质量问题的 FMEA | 第51-54页 |
| 5.2 对于后门内板零件表面起皱的分析与解决措施 | 第54-57页 |
| 5.2.1 起皱产生的原因 | 第54-55页 |
| 5.2.2 根据质量规划对起皱的失效模式采取措施 | 第55-57页 |
| 5.3 质量规划矩阵对于新车型模具项目零件质量控制的指导作用 | 第57-63页 |
| 5.3.1 工艺图纸会审阶段 CAE 模拟的充分应用 | 第58页 |
| 5.3.2 结构会审和试模调试阶段加强对一致性与适应性的关注 | 第58-61页 |
| 5.3.3 各阶段中生产车间技术作业人员参与的重要性 | 第61页 |
| 5.3.4 关于其他影响试模质量 TOP 问题的措施 | 第61-63页 |
| 5.4 本章小结 | 第63-65页 |
| 第六章 总结与展望 | 第65-67页 |
| 6.1 总结 | 第65-66页 |
| 6.2 展望 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第69页 |
