基于精益思想的B公司混流装配平衡系统改善研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-16页 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 | 第11-12页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第11页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 混流装配平衡系统的国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.1 作业排序的国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 物料配送的国内外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3 论文的主要研究内容和组织结构 | 第14-15页 |
| 1.4 本章小结 | 第15-16页 |
| 第二章 相关理论与方法 | 第16-21页 |
| 2.1 精益思想 | 第16-18页 |
| 2.1.1 均衡化生产 | 第16-17页 |
| 2.1.2 精益物流 | 第17-18页 |
| 2.2 混流装配平衡系统 | 第18-20页 |
| 2.2.1 作业排序 | 第18-19页 |
| 2.2.2 物料配送 | 第19-20页 |
| 2.3 本章小结 | 第20-21页 |
| 第三章 B公司一厂混流装配平衡系统的现状分析 | 第21-31页 |
| 3.1 一厂混流装配平衡系统的现状 | 第21-24页 |
| 3.1.1 整体布局 | 第21-22页 |
| 3.1.2 混流装配现状 | 第22-24页 |
| 3.2 作业排序现状及问题 | 第24-25页 |
| 3.2.1 作业排序现状 | 第24-25页 |
| 3.2.2 现作业排序存在的问题 | 第25页 |
| 3.2.3 问题产生的原因分析 | 第25页 |
| 3.3 物料配送现状及问题 | 第25-29页 |
| 3.3.1 物料配送现状 | 第26-27页 |
| 3.3.2 现物料配送存在的问题 | 第27-28页 |
| 3.3.3 问题产生的原因分析 | 第28-29页 |
| 3.4 本章小结 | 第29-31页 |
| 第四章 混流装配平衡系统的作业排序改善 | 第31-43页 |
| 4.1 生产装配计划制定 | 第31-32页 |
| 4.2 作业排序计划制定 | 第32-37页 |
| 4.2.1 最小生产循环原理应用 | 第32-33页 |
| 4.2.2 作业排序的目标确定 | 第33-34页 |
| 4.2.3 作业排序的数学模型建立 | 第34-37页 |
| 4.3 实例应用 | 第37-41页 |
| 4.3.1 线5的装配现状 | 第37页 |
| 4.3.2 选取的机型信息 | 第37-39页 |
| 4.3.3 MPS原理的应用 | 第39-40页 |
| 4.3.4 数学模型的应用 | 第40-41页 |
| 4.3.5 实例结果 | 第41页 |
| 4.4 本章小结 | 第41-43页 |
| 第五章 混流装配平衡系统的物料配送改善 | 第43-64页 |
| 5.1 物料分类管理 | 第43-49页 |
| 5.1.1 物料分类 | 第43-44页 |
| 5.1.2 物料容器标准化 | 第44-49页 |
| 5.2 物料配送方式改善 | 第49-56页 |
| 5.2.1 零件分拣系统应用 | 第49-51页 |
| 5.2.2 无线扫描枪与条形码看板应用 | 第51-55页 |
| 5.2.3 双料盒的目视化管理运用 | 第55-56页 |
| 5.3 物料配送路径与配送时间规划 | 第56-61页 |
| 5.3.1 物料配送路径规划 | 第56-58页 |
| 5.3.2 物料配送流程与时间规划 | 第58-61页 |
| 5.4 改善成效 | 第61-63页 |
| 5.4.1 在线库存降低 | 第61-62页 |
| 5.4.2 装配线占用面积变小 | 第62页 |
| 5.4.3 退料频次降低 | 第62-63页 |
| 5.4.4 物料配送规范化 | 第63页 |
| 5.5 本章小结 | 第63-64页 |
| 第六章 总结与展望 | 第64-66页 |
| 6.1 论文总结 | 第64页 |
| 6.2 未来展望 | 第64-66页 |
| 参考文献 | 第66-69页 |
| 致谢 | 第69-70页 |
| 攻读学位期间的研究成果和参加的科研项目 | 第70页 |
