目录 | 第4-7页 |
CONTENTS | 第7-10页 |
摘要 | 第10-11页 |
ABSTRACT | 第11-12页 |
第一章 导论 | 第13-16页 |
1.1 研究背景与研究意义 | 第13-14页 |
1.1.1 研究背景 | 第13-14页 |
1.1.2 研究意义 | 第14页 |
1.2 研究内容 | 第14-15页 |
1.3 研究思路和方法 | 第15-16页 |
第二章 相关理论综述 | 第16-29页 |
2.1 精益生产的历史 | 第16-17页 |
2.2 精益生产的定义 | 第17-20页 |
2.2.1 精益生产的核心思想 | 第19-20页 |
2.2.2 精益生产的优点 | 第20页 |
2.3 精益的理论要点 | 第20-25页 |
2.3.1 精益生产的特点 | 第20-22页 |
2.3.2 精益生产的核心 | 第22-24页 |
2.3.3 精益生产的目标 | 第24页 |
2.3.4 精益生产实施的基础 | 第24-25页 |
2.3.5 精益生产实施的内容 | 第25页 |
2.4 持续改进 | 第25-27页 |
2.4.1 持续改进的定义 | 第25-26页 |
2.4.2 持续改进的方法 | 第26-27页 |
2.5 AGV系统综述 | 第27-29页 |
2.5.1 AGV定义和历史 | 第27页 |
2.5.2 AGV系统的构成 | 第27-28页 |
2.5.3 AGV系统的优点 | 第28-29页 |
第三章 C公司生产系统现状的分析 | 第29-40页 |
3.1 C公司概况 | 第29-31页 |
3.1.1 C公司简介 | 第29页 |
3.1.2 C公司产品概况 | 第29-30页 |
3.1.3 公司的组织架构/市场经营情况 | 第30-31页 |
3.2 C公司生产系统现状 | 第31-35页 |
3.2.1 生产系统组织架构 | 第31-32页 |
3.2.2 生产布局和主要业务流程 | 第32-33页 |
3.2.3 主要产品的工艺流程 | 第33页 |
3.2.4 生产系统的组织模式 | 第33-34页 |
3.2.5 生产计划控制方式 | 第34-35页 |
3.3 生产系统存在的问题分析 | 第35-38页 |
3.3.1 (E565)_生产效率低,生产不平衡造成生产能力浪费 | 第35页 |
3.3.2 质量一次合格率低且不稳定 | 第35-36页 |
3.3.3 订单准时交货率不高 | 第36-37页 |
3.3.4 员工走动距离大,用于工作的有效时间少 | 第37-38页 |
3.3.5 在制品库存数量多 | 第38页 |
3.4 原因分析 | 第38-40页 |
第四章 C公司精益生产改进方案的设计 | 第40-47页 |
4.1 改进方案思路 | 第40-41页 |
4.2 改进的目标和原则 | 第41-42页 |
4.2.1 改进的目标 | 第41页 |
4.2.2 改进的原则 | 第41-42页 |
4.3 改进方案的整体构架 | 第42-45页 |
4.4 改进方案的实施计划 | 第45-47页 |
第五章 生产系统改进方案的详细设计 | 第47-55页 |
5.1 生产组织方式的优化 | 第47-49页 |
5.1.1 工艺流程的改进设计 | 第47-48页 |
5.1.2 生产节拍的改进设计 | 第48页 |
5.1.3 生产布局的改进设计 | 第48-49页 |
5.2 生产计划与控制模式的改进设计 | 第49-51页 |
5.3 运输方式的改进设计 | 第51-55页 |
5.3.1 改进方案选择的比较 | 第51-52页 |
5.3.2 整体的设计方案描述 | 第52页 |
5.3.3 AGV具体参数的设计 | 第52-53页 |
5.3.4 其他辅助系统 | 第53页 |
5.3.5 改进后的运输布局 | 第53-55页 |
第六章 改进方案的评价及保障措施研究 | 第55-63页 |
6.1 改进方案的评价 | 第55-56页 |
6.2 保障措施的研究 | 第56-63页 |
6.2.1 5S现场管理 | 第56-60页 |
6.2.2 设备维护体系的改善 | 第60-61页 |
6.2.3 员工培训和文化推广的改善 | 第61-62页 |
6.2.4 激励制度的改进 | 第62-63页 |
第七章 结论 | 第63-64页 |
参考文献 | 第64-66页 |
致谢 | 第66-67页 |
学位论文评阅及答辩情况表 | 第67页 |