| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第10-15页 |
| 1.1.1 夹具使用现状 | 第11-12页 |
| 1.1.2 原夹具问题分析 | 第12-15页 |
| 1.2 数控车床夹具的发展现状 | 第15-17页 |
| 1.2.1 夹具设计 | 第15-16页 |
| 1.2.2 夹具有限元分析 | 第16页 |
| 1.2.3 阶梯钻头设计 | 第16-17页 |
| 1.3 本文的主要研究内容 | 第17-19页 |
| 第2章 夹具的径向定位设计 | 第19-35页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 轮毂的定位原则 | 第19-21页 |
| 2.3 夹具的径向定位设计 | 第21-29页 |
| 2.3.1 原夹具径向定位方式 | 第21-23页 |
| 2.3.2 新夹具径向定位方案 | 第23-24页 |
| 2.3.3 传动机构的选择 | 第24-25页 |
| 2.3.4 斜楔机构的设计 | 第25-27页 |
| 2.3.5 伸缩爪和压缩头的设计 | 第27-28页 |
| 2.3.6 径向块和压爪的设计 | 第28-29页 |
| 2.4 夹具的柔性化设计 | 第29-31页 |
| 2.4.1 拉动板的设计 | 第29-30页 |
| 2.4.2 径向块的设计 | 第30-31页 |
| 2.5 径向定位结构的确定 | 第31-33页 |
| 2.6 本章小结 | 第33-35页 |
| 第3章 夹具的静力学分析和模态分析 | 第35-45页 |
| 3.1 引言 | 第35页 |
| 3.2 夹具结构的静力学分析 | 第35-41页 |
| 3.2.1 ANSYS Workbench有限元软件分析 | 第35-36页 |
| 3.2.2 几何模型的建立 | 第36页 |
| 3.2.3 仿真前处理 | 第36-37页 |
| 3.2.4 模型的加载与约束 | 第37-38页 |
| 3.2.5 夹具仿真结果的评价指标 | 第38-39页 |
| 3.2.6 本文仿真结果的分析 | 第39-41页 |
| 3.3 夹具结构的模态分析 | 第41-43页 |
| 3.3.1 前处理 | 第41页 |
| 3.3.2 夹具仿真结果的分析 | 第41-43页 |
| 3.4 本章小结 | 第43-45页 |
| 第4章 毛坯去浇口改进方案 | 第45-56页 |
| 4.1 引言 | 第45页 |
| 4.2 去浇口方案设计 | 第45-47页 |
| 4.3 毛坯去浇口阶梯钻设计 | 第47-55页 |
| 4.3.1 获取阶梯钻设计数据 | 第47-49页 |
| 4.3.2 钻头易坏处分析 | 第49-50页 |
| 4.3.3 钻头设计参数 | 第50-52页 |
| 4.3.4 钻头受力分析 | 第52-53页 |
| 4.3.5 钻头设计成果 | 第53-55页 |
| 4.3.6 效果论证 | 第55页 |
| 4.4 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 夹具改进前后效益分析 | 第56-63页 |
| 5.1 引言 | 第56页 |
| 5.2 夹具改进效果反馈 | 第56-58页 |
| 5.2.1 精度稳定性提高 | 第56页 |
| 5.2.2 保养和检修周期延长 | 第56-57页 |
| 5.2.3 备件寿命提高 | 第57页 |
| 5.2.4 改进后成品率提高 | 第57-58页 |
| 5.3 夹具改进前后效益对比 | 第58-62页 |
| 5.3.1 总成本 | 第58-59页 |
| 5.3.2 经济效益分析 | 第59-62页 |
| 5.3.3 社会效益分析 | 第62页 |
| 5.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 结论 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-67页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第67-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 作者简介 | 第69页 |