| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-14页 |
| 1.1 论文的选题背景 | 第10-11页 |
| 1.2 论文的选题意义 | 第11-12页 |
| 1.2.1 理论意义 | 第11-12页 |
| 1.2.2 实际意义 | 第12页 |
| 1.3 论文的思路与结构 | 第12-14页 |
| 第二章 精益生产相关理论阐述 | 第14-29页 |
| 2.1 精益生产理论概述 | 第14-19页 |
| 2.1.1 精益生产的起源 | 第14-16页 |
| 2.1.2 精益思想的内容 | 第16-19页 |
| 2.2 生产线平衡的理论概述 | 第19-21页 |
| 2.3 精益布局的理论和综述 | 第21-22页 |
| 2.4 国内外精益生产的应用和研究 | 第22-26页 |
| 2.4.1 国内精益生产的应用和研究 | 第22-24页 |
| 2.4.2 国外精益生产的应用和研究 | 第24-25页 |
| 2.4.3 本文采用的研究理论和创新点 | 第25-26页 |
| 2.5 研究现状评价 | 第26-29页 |
| 第三章 中弹公司稳定杆生产流程诊断分析 | 第29-39页 |
| 3.1 中弹公司生产管理概况 | 第29-33页 |
| 3.1.1 公司组织架构 | 第29-31页 |
| 3.1.2 精益生产在中弹公司推行的背景 | 第31-33页 |
| 3.2 稳定杆生产工程背景简介 | 第33-35页 |
| 3.2.1 装配工艺简介 | 第33-34页 |
| 3.2.2 装配生产现场简介 | 第34-35页 |
| 3.3 中弹公司稳定杆装配生产流程诊断 | 第35-39页 |
| 3.3.1 工序周转诊断 | 第36页 |
| 3.3.2 作业问题诊断 | 第36-38页 |
| 3.3.3 现场布局问题诊断 | 第38-39页 |
| 第四章 基于精益思想的中弹公司稳定杆生产流程优化的内容与方法 | 第39-55页 |
| 4.1 “一件流”和“连续流”精益思想 | 第39-40页 |
| 4.2 价值链流程优化 | 第40-45页 |
| 4.2.1 价值流程图分析法的介绍和应用 | 第40-43页 |
| 4.2.2 5W1H 和 ECRS 的应用 | 第43-45页 |
| 4.3 工艺与作业程序分析 | 第45-50页 |
| 4.3.1 工艺作业程序分析介绍 | 第45-46页 |
| 4.3.2 稳定杆装配工艺流程分析 | 第46-50页 |
| 4.4 现场管理优化 | 第50-55页 |
| 4.4.1 精益 5S 管理理念简介 | 第50-52页 |
| 4.4.2 装配车间 5S 管理推进 | 第52-55页 |
| 第五章 精益思想的中弹公司稳定杆生产流程优化方案的实施 | 第55-75页 |
| 5.1 生产布局调整 | 第55-64页 |
| 5.1.1 精益布局理念 | 第55-59页 |
| 5.1.2 对当前布局及作业方式优化 | 第59-64页 |
| 5.2 人-机作业优化实施 | 第64-70页 |
| 5.2.1 人-机作业分析 | 第64-65页 |
| 5.2.2 人机工程分析 | 第65-66页 |
| 5.2.3 对装配工序进行人-机作业优化实施 | 第66-70页 |
| 5.3 生产线平衡 | 第70-73页 |
| 5.3.1 生产线平衡介绍 | 第70-71页 |
| 5.3.2 对线平衡进行优化 | 第71-73页 |
| 5.4 预期优化收益和效果 | 第73-75页 |
| 结论 | 第75-77页 |
| 参考文献 | 第77-80页 |
| 致谢 | 第80页 |