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铝合金轮毂低压铸造数值分析及模具设计研究

摘要第5-6页
abstract第6页
第一章 绪论第9-17页
    1.1 引言第9-10页
    1.2 选题背景及研究意义第10-11页
    1.3 数值模拟技术国内外研究现状第11-13页
        1.3.1 国外研究现状第11-12页
        1.3.2 国内研究现状第12-13页
        1.3.3 凝固潜热的研究现状第13页
    1.4 轮毂的低压铸造过程及铸件缺陷第13-15页
    1.5 本文的研究内容及意义第15-16页
    1.6 本章小结第16-17页
第二章 低压铸造凝固过程温度场建模第17-28页
    2.1 压铸充型过程的动力学方程第17-18页
    2.2 铸造凝固过程模型建立第18-20页
        2.2.1 微元体净热量的计算第18-19页
        2.2.2 微元体内热源的发热量第19页
        2.2.3 微元体内热力学能的发热量第19-20页
    2.3 “温升法+热容法”的铸造凝固过程模型建立第20-26页
        2.3.1 考虑凝固潜热的导热微分方程第21页
        2.3.2 结晶潜热的处理第21-24页
        2.3.3 有无凝固潜热及不同处理方法计算结果比较第24-26页
    2.4 本章小结第26-28页
第三章 充型及凝固过程数值模拟第28-41页
    3.1 计算机数值模拟技术第28-29页
        3.1.1 温度场模拟第28页
        3.1.2 流场和应力场模拟第28-29页
    3.2 主流模拟软件介绍第29页
    3.3 铝合金轮毂低压铸造数值模拟过程第29-35页
        3.3.1 模具及铸件几何建模第30-31页
        3.3.2 三维模型网格划分第31-32页
        3.3.3 模型材料设置第32页
        3.3.4 界面参数设置及边界条件第32-34页
        3.3.5 压铸计算初始条件第34页
        3.3.6 计算参数设定第34-35页
    3.4 充型及凝固过程仿真结果分析第35-40页
        3.4.1 充型及凝固过程模拟第35-37页
        3.4.2 铸件凝固过程温度场仿真结果与实测值对比第37-38页
        3.4.3 模具温度场仿真结果第38-39页
        3.4.4 模具应力场仿真结果分析第39-40页
    3.5 本章小结第40-41页
第四章 基于响应面法的压铸工艺及模具结构优化模型第41-48页
    4.1 响应面法的原理和特点第41-42页
        4.1.1 响应面法的原理第41-42页
        4.1.2 响应面法在结构优化设计中的特点第42页
    4.2 压铸工艺参数及模具结构的中心复合实验设计第42-44页
    4.3 基于响应面模型的压铸性能与工艺参数间映射关系建立第44-46页
        4.3.1 下模最大应力与浇注温度及模具厚度间映射关系第45-46页
        4.3.2 模具质量与边模、下模厚度间映射关系及响应面模型第46页
    4.4 本章小结第46-48页
第五章 压铸工艺和模具结构的多目标优化及改进分析第48-59页
    5.1 多目标优化问题概述第48-49页
        5.1.1 多目标优化软件介绍第48-49页
        5.1.2 最优解集的优势和特点第49页
    5.2 NSGA-Ⅱ算法的优点和运用第49-50页
    5.3 铝合金轮毂低压铸造的多目标优化第50-51页
        5.3.1 压铸过程的问题描述第50页
        5.3.2 多目标优化问题模型建立第50-51页
    5.4 结果显示及分析第51-52页
    5.5 模具结构及压铸工艺参数改进后分析对比第52-58页
        5.5.1 模具结构及工艺参数修改第53-54页
        5.5.2 修改后仿真结果分析对比第54-56页
        5.5.3 基于优化解集的低压铸造试验验证第56-58页
    5.6 本章小结第58-59页
第六章 总结与展望第59-61页
    6.1 全文总结第59页
    6.2 主要创新点第59-60页
    6.3 工作展望第60-61页
参考文献第61-64页
发表论文和科研情况说明第64-65页
致谢第65页

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