摘要 | 第5-6页 |
abstract | 第6页 |
第一章 绪论 | 第9-17页 |
1.1 引言 | 第9-10页 |
1.2 选题背景及研究意义 | 第10-11页 |
1.3 数值模拟技术国内外研究现状 | 第11-13页 |
1.3.1 国外研究现状 | 第11-12页 |
1.3.2 国内研究现状 | 第12-13页 |
1.3.3 凝固潜热的研究现状 | 第13页 |
1.4 轮毂的低压铸造过程及铸件缺陷 | 第13-15页 |
1.5 本文的研究内容及意义 | 第15-16页 |
1.6 本章小结 | 第16-17页 |
第二章 低压铸造凝固过程温度场建模 | 第17-28页 |
2.1 压铸充型过程的动力学方程 | 第17-18页 |
2.2 铸造凝固过程模型建立 | 第18-20页 |
2.2.1 微元体净热量的计算 | 第18-19页 |
2.2.2 微元体内热源的发热量 | 第19页 |
2.2.3 微元体内热力学能的发热量 | 第19-20页 |
2.3 “温升法+热容法”的铸造凝固过程模型建立 | 第20-26页 |
2.3.1 考虑凝固潜热的导热微分方程 | 第21页 |
2.3.2 结晶潜热的处理 | 第21-24页 |
2.3.3 有无凝固潜热及不同处理方法计算结果比较 | 第24-26页 |
2.4 本章小结 | 第26-28页 |
第三章 充型及凝固过程数值模拟 | 第28-41页 |
3.1 计算机数值模拟技术 | 第28-29页 |
3.1.1 温度场模拟 | 第28页 |
3.1.2 流场和应力场模拟 | 第28-29页 |
3.2 主流模拟软件介绍 | 第29页 |
3.3 铝合金轮毂低压铸造数值模拟过程 | 第29-35页 |
3.3.1 模具及铸件几何建模 | 第30-31页 |
3.3.2 三维模型网格划分 | 第31-32页 |
3.3.3 模型材料设置 | 第32页 |
3.3.4 界面参数设置及边界条件 | 第32-34页 |
3.3.5 压铸计算初始条件 | 第34页 |
3.3.6 计算参数设定 | 第34-35页 |
3.4 充型及凝固过程仿真结果分析 | 第35-40页 |
3.4.1 充型及凝固过程模拟 | 第35-37页 |
3.4.2 铸件凝固过程温度场仿真结果与实测值对比 | 第37-38页 |
3.4.3 模具温度场仿真结果 | 第38-39页 |
3.4.4 模具应力场仿真结果分析 | 第39-40页 |
3.5 本章小结 | 第40-41页 |
第四章 基于响应面法的压铸工艺及模具结构优化模型 | 第41-48页 |
4.1 响应面法的原理和特点 | 第41-42页 |
4.1.1 响应面法的原理 | 第41-42页 |
4.1.2 响应面法在结构优化设计中的特点 | 第42页 |
4.2 压铸工艺参数及模具结构的中心复合实验设计 | 第42-44页 |
4.3 基于响应面模型的压铸性能与工艺参数间映射关系建立 | 第44-46页 |
4.3.1 下模最大应力与浇注温度及模具厚度间映射关系 | 第45-46页 |
4.3.2 模具质量与边模、下模厚度间映射关系及响应面模型 | 第46页 |
4.4 本章小结 | 第46-48页 |
第五章 压铸工艺和模具结构的多目标优化及改进分析 | 第48-59页 |
5.1 多目标优化问题概述 | 第48-49页 |
5.1.1 多目标优化软件介绍 | 第48-49页 |
5.1.2 最优解集的优势和特点 | 第49页 |
5.2 NSGA-Ⅱ算法的优点和运用 | 第49-50页 |
5.3 铝合金轮毂低压铸造的多目标优化 | 第50-51页 |
5.3.1 压铸过程的问题描述 | 第50页 |
5.3.2 多目标优化问题模型建立 | 第50-51页 |
5.4 结果显示及分析 | 第51-52页 |
5.5 模具结构及压铸工艺参数改进后分析对比 | 第52-58页 |
5.5.1 模具结构及工艺参数修改 | 第53-54页 |
5.5.2 修改后仿真结果分析对比 | 第54-56页 |
5.5.3 基于优化解集的低压铸造试验验证 | 第56-58页 |
5.6 本章小结 | 第58-59页 |
第六章 总结与展望 | 第59-61页 |
6.1 全文总结 | 第59页 |
6.2 主要创新点 | 第59-60页 |
6.3 工作展望 | 第60-61页 |
参考文献 | 第61-64页 |
发表论文和科研情况说明 | 第64-65页 |
致谢 | 第65页 |