| 中文摘要 | 第3-4页 |
| 英文摘要 | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 | 第8-9页 |
| 1.1.1 论文的研究背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 论文研究的意义 | 第9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-12页 |
| 1.2.1 齿轮精度理论及检测方面 | 第9-10页 |
| 1.2.2 在机测量系统方面 | 第10-11页 |
| 1.2.3 机床误差建模及补偿方面 | 第11-12页 |
| 1.3 论文的主要内容 | 第12-14页 |
| 2 蜗杆砂轮磨齿机在机测量系统分析 | 第14-26页 |
| 2.1 在机测量系统的硬件分析 | 第14-18页 |
| 2.1.1 在机测量系统的机械结构 | 第14-15页 |
| 2.1.2 测头系统结构原理及选型 | 第15-18页 |
| 2.2 支持测量的数控系统软件分析 | 第18-21页 |
| 2.2.1 集成在机测量的西门子 840D数控系统 | 第18-19页 |
| 2.2.2 西门子 840D数控系统的测量指令 | 第19-21页 |
| 2.3 在机测量系统测量路径设计 | 第21-25页 |
| 2.3.1 齿轮找正和齿距测量路径设计 | 第21-23页 |
| 2.3.2 齿廓测量路径设计 | 第23-24页 |
| 2.3.3 齿向测量路径设计 | 第24-25页 |
| 2.4 本章小结 | 第25-26页 |
| 3 蜗杆砂轮磨齿机在机测量系统几何误差建模 | 第26-39页 |
| 3.1 多体系统理论 | 第26-31页 |
| 3.1.1 低序体阵列法 | 第26-27页 |
| 3.1.2 坐标几何描述 | 第27-31页 |
| 3.2 在机测量系统几何误差建模 | 第31-35页 |
| 3.2.1 在机测量系统拓扑结构 | 第31-32页 |
| 3.2.2 在机测量系统位姿变换 | 第32-35页 |
| 3.2.3 在机测量系统几何误差模型 | 第35页 |
| 3.3 针对单项误差的几何误差模型分析 | 第35-38页 |
| 3.3.1 齿廓测量误差模型分析 | 第36-37页 |
| 3.3.2 齿向测量误差模型分析 | 第37-38页 |
| 3.4 本章小结 | 第38-39页 |
| 4 基于标准齿轮检测的在机测量系统误差补偿方法 | 第39-54页 |
| 4.1 齿距误差测量分析 | 第39-42页 |
| 4.1.1 齿距误差及计算 | 第39-40页 |
| 4.1.2 齿距误差的标准齿轮检测模型 | 第40-42页 |
| 4.2 齿廓误差测量分析 | 第42-47页 |
| 4.2.1 齿廓误差及计算 | 第42-45页 |
| 4.2.2 齿廓误差的标准齿轮检测模型 | 第45-47页 |
| 4.3 齿向误差测量分析 | 第47-50页 |
| 4.3.1 齿向误差计算 | 第47-50页 |
| 4.3.2 齿向误差的标准齿轮检测模型 | 第50页 |
| 4.4 在机测量系统的误差补偿 | 第50-53页 |
| 4.4.1 数控机床误差补偿方法 | 第50-51页 |
| 4.4.2 基于数控程序的在机测量系统误差补偿原理 | 第51-52页 |
| 4.4.3 标准齿轮检测法的具体补偿方法 | 第52-53页 |
| 4.5 本章小结 | 第53-54页 |
| 5 实验验证 | 第54-61页 |
| 5.1 实验步骤 | 第54-56页 |
| 5.2 实验结果分析 | 第56-60页 |
| 5.2.1 标准齿轮在机测量结果分析 | 第56-57页 |
| 5.2.2 齿距误差分析 | 第57-59页 |
| 5.2.3 齿廓误差分析 | 第59-60页 |
| 5.3 本章小结 | 第60-61页 |
| 6 总结 | 第61-62页 |
| 致谢 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 附录 | 第67页 |
| A. 攻读硕士学位期间申请的发明专利 | 第67页 |
| B. 攻读硕士学位期间参加的科研项目 | 第67页 |