摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6页 |
致谢 | 第7-12页 |
第一章 绪论 | 第12-24页 |
1.1 课题背景 | 第12-13页 |
1.2 汽车制动鼓工作原理及工作条件 | 第13-16页 |
1.2.1 鼓式制动器的工作原理及受力分析 | 第13-15页 |
1.2.2 制动鼓工作原理 | 第15页 |
1.2.3 制动鼓工作条件 | 第15-16页 |
1.3 国内外汽车制动鼓材料的研制与发展现状 | 第16-20页 |
1.3.1 国内、外汽车制动鼓材料的发展概况 | 第16-18页 |
1.3.2 目前我国制动鼓研制存在的问题 | 第18-20页 |
1.4 高性能制动鼓材质研制的主攻方向及技术难点 | 第20页 |
1.5 本文研究的主要内容和意义 | 第20-24页 |
1.5.1 主要内容 | 第20-22页 |
1.5.2 本课题研究的意义 | 第22-24页 |
第二章 高性能汽车制动鼓的成分设计 | 第24-38页 |
2.1 高性能汽车制动鼓设计思路及方案 | 第24页 |
2.2 制动鼓失效机理分析 | 第24-29页 |
2.2.1 制动鼓失效宏观分析 | 第24-25页 |
2.2.2 制动鼓失效微观分析 | 第25-28页 |
2.2.3 抑制制动鼓裂纹产生的措施 | 第28-29页 |
2.3 高性能汽车制动鼓材料的性能和组织要求 | 第29-31页 |
2.3.1 高性能制动鼓材料的目标性能 | 第29-30页 |
2.3.2 制动鼓材料的目标组织 | 第30页 |
2.3.3 影响铸铁制动鼓组织与性能的主要因素 | 第30-31页 |
2.5 高性能制动鼓化学成分设计的思路 | 第31-36页 |
2.5.1 从制动鼓的摩擦磨损性考虑设定材质成分 | 第31-32页 |
2.5.2 从制动鼓的抗热疲劳性考虑设定材质成分 | 第32-36页 |
2.6 高性能制动鼓技术方案的设定 | 第36-38页 |
2.6.1 技术方案的提出 | 第36页 |
2.6.2 技术方案的设定 | 第36-38页 |
2.6.2.1 选定高碳作为基础成分 | 第37页 |
2.6.2.2 采用珠光体基体、A型石墨组织 | 第37页 |
2.6.2.3 采取孕育处理等技术手段 | 第37-38页 |
第三章 材质的试验研究(两种典型铸件) | 第38-54页 |
3.1 试验原理及基本试验方法 | 第38-42页 |
3.1.1 试验原理 | 第38页 |
3.1.2 试验条件 | 第38-39页 |
3.1.2.1 生产设备及实检装置简介 | 第38页 |
3.1.2.2 试验用原材料 | 第38-39页 |
3.1.3 试验方法 | 第39-42页 |
3.1.3.1 试样制备 | 第39-40页 |
3.1.3.2 金相组织观察及力学性能的检测 | 第40-42页 |
3.2 试验结果及制动鼓成分优化设计分析 | 第42-54页 |
3.2.1 对在新服役条件下JAC失效旧件的试验与分析 | 第42-46页 |
3.2.1.1 宏观检查 | 第42-43页 |
3.2.1.2 化学成分 | 第43页 |
3.2.1.3 金相组织及硬度试验 | 第43-45页 |
3.2.1.4 分析结果 | 第45-46页 |
3.2.2 初步确定新材质制动鼓的化学成分 | 第46-47页 |
3.2.2.1 德国大众汽车制动鼓的化学成分 | 第46页 |
3.2.2.2 桑车制动鼓的化学成分 | 第46页 |
3.2.2.3 南韩汽车制动鼓的化学成分 | 第46-47页 |
3.2.3 化学成分的确定 | 第47-54页 |
3.2.3.1 添加Cu和Cr | 第47-50页 |
3.2.3.2 在Cr-Cu中添加钼(Mo) | 第50-53页 |
3.2.3.3 小结 | 第53-54页 |
第四章 生产实验 | 第54-60页 |
4.1 高性能汽车制动鼓铸造生产工艺 | 第54-55页 |
4.2 砂处理工艺 | 第55页 |
4.3 造型工艺 | 第55-56页 |
4.4 熔炼、浇注工艺 | 第56-57页 |
4.5 孕育处理 | 第57页 |
4.6 铁水过滤 | 第57页 |
4.7 正式投入生产的高性能汽车制动鼓铸件的组织与性能 | 第57-58页 |
4.8 几点建议 | 第58-60页 |
第五章 高性能制动鼓研制的社会和经济效益分析 | 第60-61页 |
一、社会和经济效益 | 第60-61页 |
第六章 结论 | 第61-62页 |
参考文献 | 第62-65页 |
硕士期间发表的学术论文 | 第65页 |