基于ROMAX的机车牵引齿轮传动系统动力学分析
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题的来源及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.1 齿轮传动系统振动特性 | 第11-12页 |
| 1.2.2 齿轮系统非线性研究 | 第12-13页 |
| 1.2.3 结构动力修改 | 第13页 |
| 1.3 本文研究内容 | 第13-15页 |
| 本章小结 | 第15-16页 |
| 第二章 虚拟样机模型的建立与分析 | 第16-34页 |
| 2.1 模型基本参数及相关参数计算 | 第16-23页 |
| 2.1.1 啮合刚度计算 | 第19-21页 |
| 2.1.2 扭转振动方程 | 第21-22页 |
| 2.1.3 啮合阻尼 | 第22页 |
| 2.1.4 转动惯量的计算 | 第22-23页 |
| 2.2 刚体模型的建立 | 第23-25页 |
| 2.3 刚柔混合模型的建立 | 第25-27页 |
| 2.4 数据分析与对比 | 第27-28页 |
| 2.5 模型的仿真计算 | 第28-32页 |
| 2.5.1 接触应力的分析计算 | 第28-29页 |
| 2.5.2 接触斑的分析计算 | 第29-30页 |
| 2.5.3 轴偏移量的分析计算 | 第30-31页 |
| 2.5.4 轴承的损伤分析计算 | 第31页 |
| 2.5.5 齿轮啮合错位量的分析计算 | 第31-32页 |
| 本章小结 | 第32-34页 |
| 第三章 机车牵引齿轮传动系统动力学分析 | 第34-49页 |
| 3.1 箱体的模态分析 | 第34-38页 |
| 3.1.1 Romax软件箱体模态分析介绍 | 第34-35页 |
| 3.1.2 模态求解结果 | 第35-38页 |
| 3.1.3 共振分析 | 第38页 |
| 3.2 机车牵引齿轮传动系统激励 | 第38-40页 |
| 3.2.1 刚度激励 | 第38-39页 |
| 3.2.2 误差激励 | 第39页 |
| 3.2.3 啮合冲击激励 | 第39-40页 |
| 3.3 机车牵引齿轮传动系统动态响应分析 | 第40-48页 |
| 3.3.1 齿轮模态柔度分析 | 第40-42页 |
| 3.3.2 轴承接触力分析 | 第42-45页 |
| 3.3.3 箱体振动加速度分析 | 第45-47页 |
| 3.3.4 齿轮动态啮合刚度分析 | 第47-48页 |
| 本章小结 | 第48-49页 |
| 第四章 机车牵引齿轮传动系统NVH分析 | 第49-64页 |
| 4.1 齿轮传动误差的构成与产生机理 | 第49-52页 |
| 4.1.1 传动误差的概念 | 第49-50页 |
| 4.1.2 传动误差仿真结果 | 第50-52页 |
| 4.2 机车牵引齿轮传动系统NVH的测量与评价 | 第52-54页 |
| 4.2.1 振动测量方式 | 第52-53页 |
| 4.2.2 振动的评价 | 第53-54页 |
| 4.3 齿轮啸叫噪声仿真分析 | 第54-59页 |
| 4.3.1 阶次分析原理 | 第54-55页 |
| 4.3.2 齿轮啸叫噪声分析 | 第55-59页 |
| 4.4 齿轮敲击仿真分析 | 第59-63页 |
| 4.4.1 齿轮敲击的作用机理 | 第59页 |
| 4.4.2 敲击过程分析 | 第59-63页 |
| 本章小结 | 第63-64页 |
| 第五章 机车牵引齿轮的修形优化 | 第64-80页 |
| 5.1 齿廓修形 | 第64-66页 |
| 5.1.1 齿廓修形原理 | 第64页 |
| 5.1.2 齿廓修形参数的确定 | 第64-66页 |
| 5.2 齿向修形 | 第66-68页 |
| 5.2.1 齿向修形原理 | 第66-67页 |
| 5.2.2 齿向修参数的确定 | 第67-68页 |
| 5.3 修形方法 | 第68-79页 |
| 5.3.1 手动修形 | 第68-69页 |
| 5.3.2 标准修形 | 第69页 |
| 5.3.3 自动修形 | 第69-70页 |
| 5.3.4 MonteCarlo法齿轮修形 | 第70-72页 |
| 5.3.5 分析结果及数据对比 | 第72-79页 |
| 本章小结 | 第79-80页 |
| 结论与展望 | 第80-82页 |
| 参考文献 | 第82-86页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第86-87页 |
| 致谢 | 第87页 |
