精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-18页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第9-11页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第9-11页 |
| 1.2 理论基础与文献综述 | 第11-17页 |
| 1.2.1 重点概念 | 第11-13页 |
| 1.2.2 文献综述 | 第13-17页 |
| 1.3 研究内容及方法 | 第17-18页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第17页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第17-18页 |
| 第2章 三厂涂装车间的现状与问题 | 第18-25页 |
| 2.1 上汽大众三厂涂装车间概况 | 第18-19页 |
| 2.2 涂装车间生产管理现状 | 第19-23页 |
| 2.3 现阶段的问题及改善目标 | 第23-25页 |
| 第3章 生产过程稳定性改善 | 第25-67页 |
| 3.1 利用 5S创建现场秩序 | 第25-35页 |
| 3.2 利用目视化管理创造稳定的价值流 | 第35-44页 |
| 3.3 组建改善小组，迫使问题浮现 | 第44-56页 |
| 3.3.1 改善小组所需环境 | 第47-48页 |
| 3.3.2 改善小组的构成 | 第48页 |
| 3.3.3 改善小组的目标 | 第48-49页 |
| 3.3.4 改善小组的指导思想 | 第49-52页 |
| 3.3.5 改善小组工作方法 | 第52-56页 |
| 3.4 形成持续改善的文化 | 第56-61页 |
| 3.5 实证分析 | 第61-67页 |
| 3.5.1 创建良好的现场秩序 | 第61-62页 |
| 3.5.2 创造更稳定的价值流 | 第62-64页 |
| 3.5.3 改善生产过程稳定性 | 第64-65页 |
| 3.5.4 形成持续改善的文化 | 第65-67页 |
| 第4章 设备运行稳定性改善 | 第67-92页 |
| 4.1 改善人员管理 | 第68-73页 |
| 4.1.1 建立责任人负责制维保体系 | 第69-71页 |
| 4.1.2 制定工作标准，将流程标准化 | 第71-72页 |
| 4.1.3 提升员工技能，推进持续改善 | 第72-73页 |
| 4.2 改善设备管理 | 第73-78页 |
| 4.2.1 改善返修件管理 | 第74-76页 |
| 4.2.2 改善性维护 | 第76-77页 |
| 4.2.3 故障维修 | 第77-78页 |
| 4.3 改善材料管理 | 第78-82页 |
| 4.3.1 管理保养工具 | 第79-80页 |
| 4.3.2 备件管理 | 第80-81页 |
| 4.3.3 制定危险品管理规定 | 第81-82页 |
| 4.4 改善维护保养方法 | 第82-85页 |
| 4.4.1 预防性维修 | 第83-84页 |
| 4.4.2 制定周期性保养计划 | 第84-85页 |
| 4.5 改善测量方法 | 第85-88页 |
| 4.5.1 优化现有参数的测量 | 第87页 |
| 4.5.2 增加新的参数 | 第87-88页 |
| 4.6 实证分析 | 第88-92页 |
| 第5章 总结与展望 | 第92-94页 |
| 5.1 总结 | 第92-93页 |
| 5.2 展望 | 第93-94页 |
| 参考文献 | 第94-97页 |
| 致谢 | 第97页 |
