摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-14页 |
1.1 研究背景 | 第11页 |
1.2 研究意义 | 第11-12页 |
1.3 研究方法 | 第12页 |
1.4 研究内容 | 第12-14页 |
第2章 生产现场管理及6S管理概述 | 第14-20页 |
2.1 生产现场管理概述 | 第14-16页 |
2.1.1 生产现场管理 | 第14-15页 |
2.1.2 生产现场管理的内容 | 第15-16页 |
2.2 6S管理概述 | 第16-20页 |
2.2.1 6S管理的概念及基本原理 | 第16-17页 |
2.2.2 6S管理的意义 | 第17-18页 |
2.2.3 推行6S管理的工具 | 第18-20页 |
第3章 H公司实施6S前现场管理存在的问题 | 第20-27页 |
3.1 H工业包装公司简介 | 第20-23页 |
3.1.1 H工业包装公司介绍 | 第20页 |
3.1.2 H公司组织机构 | 第20页 |
3.1.3 H公司工艺流程 | 第20-23页 |
3.2 H公司实施6S前现场管理状况 | 第23-24页 |
3.2.1 H公司生产现场布置 | 第23页 |
3.2.2 H公司设备情况 | 第23-24页 |
3.2.3 H公司现场管理状况 | 第24页 |
3.3 H公司实施6S前现场管理存在的问题 | 第24-27页 |
3.3.1 资材放置问题 | 第24-25页 |
3.3.2 生产现场安全问题 | 第25页 |
3.3.3 卫生条件差 | 第25-26页 |
3.3.4 员工工作状态不佳 | 第26页 |
3.3.5 残次品率需进一步降低 | 第26-27页 |
第4章 6S在H公司现场管理应用计划及实施 | 第27-56页 |
4.1 6S在H公司现场管理应用的必要性 | 第27页 |
4.2 6S在H公司现场管理应用计划制定 | 第27-37页 |
4.2.1 现场满意度调查问卷,查摆问题 | 第28-30页 |
4.2.2 成立H公司6S组织机构 | 第30-31页 |
4.2.3 推进计划和综合管理制度的制定 | 第31-35页 |
4.2.4 职工了解和学习6S相关知识 | 第35-36页 |
4.2.5 加大宣传 | 第36页 |
4.2.6 各部现场试行 | 第36页 |
4.2.7 监督检查 | 第36页 |
4.2.8 持续改善 | 第36-37页 |
4.3 6 S在H公司现场管理应用计划实施 | 第37-56页 |
4.3.1 活动发起 | 第37-38页 |
4.3.2 整理的活动内容和关键部门的推进 | 第38-42页 |
4.3.3 整顿的活动内容和关键部门的推进 | 第42-45页 |
4.3.4 清扫的活动内容和关键部门的推进 | 第45-46页 |
4.3.5 清洁的活动内容和关键部门的推进 | 第46-50页 |
4.3.6 安全的活动内容和关键部门的推进 | 第50-53页 |
4.3.7 素养的活动内容和关键部门的推进 | 第53-56页 |
第5章 实施6S后H公司现场管理改善效果及改进建议 | 第56-66页 |
5.1 实施6S后H公司现场管理改善效果 | 第57-59页 |
5.1.1 员工精神面貌改善,企业综合形象提升 | 第57页 |
5.1.2 逐步实现“降本增效”的目标 | 第57页 |
5.1.3 故障减少甚至消除,提升品质 | 第57-58页 |
5.1.4 企业安全生产得以保障 | 第58页 |
5.1.5 产品销售市场得以拓展 | 第58-59页 |
5.2 H公司实施6S管理中存在的问题 | 第59-60页 |
5.2.1 实施过程中关注细节不够 | 第59页 |
5.2.2 各职能部门配合不一致 | 第59页 |
5.2.3 检查指导存在偏差 | 第59-60页 |
5.3 改进建议 | 第60-66页 |
5.3.1 提高全员认识,消除片面理解 | 第60页 |
5.3.2 结合工艺流程,系统解决问题 | 第60页 |
5.3.3 完善检查考评制度 | 第60-61页 |
5.3.4 设置专职推行机构,加强部门配合 | 第61页 |
5.3.5 拓展6S管理实施手段:试行班组“动态6S管理制度” | 第61页 |
5.3.6 推行“6S+工序协调” | 第61-62页 |
5.3.7 制定6S管理工作2016-2018行动方案 | 第62-66页 |
第6章 结论与展望 | 第66-68页 |
6.1 研究结论 | 第66页 |
6.2 展望 | 第66-68页 |
参考文献 | 第68-70页 |
致谢 | 第70页 |