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圆坯径向锻宏微观有限元数值模拟及工艺优化

摘要第5-6页
abstract第6-7页
第1章 绪论第10-17页
    1.1 引言第10-11页
    1.2 塑性加工模拟第11页
    1.3 径向锻设备及工艺简介第11-12页
        1.3.1 径向锻设备发展及原理第11-12页
        1.3.2 径向锻工艺特点第12页
    1.4 径向锻工艺缺陷研究现状第12-14页
    1.5 塑性成形微观组织研究现状第14-15页
    1.6 课题研究的意义第15-16页
    1.7 课题研究的内容第16-17页
第2章 径向锻有限元理论基础及模型建立和验证第17-32页
    2.1 有限元数值模拟理论基础第17-22页
        2.1.1 刚粘塑性有限元理论第17-19页
        2.1.2 塑性变形中的传热基本理论第19-21页
        2.1.3 塑性有限元中的摩擦模型第21-22页
    2.2 模型的建立第22-28页
        2.2.1 坯料模型的建立第23-26页
        2.2.2 锤头模型的建立第26-27页
        2.2.3 模型的装配位置及相互作用第27-28页
    2.3 模型的验证第28-31页
        2.3.1 工厂原工艺参数第28-29页
        2.3.2 工厂原工艺下缩口缺陷与数值模拟结果对比第29-31页
    2.4 本章小结第31-32页
第3章 径向锻热成形过程中成形规律及缩口缺陷研究第32-55页
    3.1 径向锻过程中端面缩口形成机理第32页
    3.2 径向锻过程中各场量的变化规律第32-43页
        3.2.1 变形速度的变化规律第33-36页
        3.2.2 等效应变的变化规律第36-38页
        3.2.3 轴向拉应力的变化规律第38-40页
        3.2.4 温度的变化规律第40-43页
    3.3 径向锻不同工艺参数对成形过程及缩口缺陷的影响第43-53页
        3.3.1 初锻温度对成形过程及缩口缺陷的影响第43-45页
        3.3.2 压下量对成形过程及缩口缺陷的影响第45-47页
        3.3.3 初始送进量对成形过程及缩口缺陷的影响第47-50页
        3.3.4 摩擦因子对成形过程及缩口缺陷的影响第50-53页
    3.4 本章小结第53-55页
第4章 径向锻热成形过程中微观演变规律研究第55-70页
    4.1 径向锻过程中微观组织变化机理第55-56页
    4.2 径向锻过程中微观组织演变规律第56-63页
        4.2.1 动态再结晶百分比变化及分布第56-59页
        4.2.2 动态再结晶晶粒尺寸变化及分布第59-60页
        4.2.3 平均晶粒尺寸变化及分布第60-63页
    4.3 径向锻不同工艺参数对微观组织的影响第63-68页
        4.3.1 初锻温度对微观组织演变的影响第63-64页
        4.3.2 压下量对微观组织演变的影响第64-65页
        4.3.3 初始送进量对微观组织演变的影响第65-67页
        4.3.4 摩擦因子对微观组织演变的影响第67-68页
    4.4 本章小结第68-70页
第5章 径向锻热成形工艺改进研究第70-78页
    5.1 工艺方案改进第70-74页
        5.1.1 工艺流程改进第70-71页
        5.1.2 工艺参数改进第71-74页
        5.1.3 改进后的工艺方案第74页
    5.2 改进后方案模拟结果分析第74-77页
        5.2.1 端面缩口第74-75页
        5.2.2 心部平均晶粒尺寸第75-76页
        5.2.3 心部轴向拉应力和等效应变第76-77页
    5.3 本章小结第77-78页
结论第78-80页
参考文献第80-84页
攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果第84-85页
致谢第85页

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