| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 目录 | 第9-12页 |
| 第1章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 选题的依据和意义 | 第12-14页 |
| 1.1.1 课题背景 | 第12页 |
| 1.1.2 选题的依据及意义 | 第12-14页 |
| 1.2 成形有限元技术发展过程与应用 | 第14-16页 |
| 1.2.1 板料成形有限元技术的发展过程 | 第14-15页 |
| 1.2.2 板料成形有限元技术的应用 | 第15-16页 |
| 1.3 板料冲压成形数值模拟技术 | 第16-17页 |
| 1.3.1 板料冲压成形数值模拟技术作用 | 第16-17页 |
| 1.3.2 板料冲压成形数值模拟技术问题 | 第17页 |
| 1.4 料冲压成形与模具开发 | 第17-19页 |
| 1.4.1 传统模具开发过程 | 第17-18页 |
| 1.4.2 新型模具开发过程 | 第18-19页 |
| 1.5 冲压成形工艺设计 | 第19-20页 |
| 1.6 本文主要研究内容 | 第20-22页 |
| 第2章 冲压成形数值模拟基本理论 | 第22-38页 |
| 2.1 弹塑性有限元理论基础 | 第22-23页 |
| 2.2 非线性弹塑性材料的本构关系 | 第23-25页 |
| 2.2.1 Von Mises 屈服准则下的本构方程 | 第23-24页 |
| 2.2.2 Hill 屈服准则下的本构关系 | 第24页 |
| 2.2.3 Barlat 屈服准则下的本构关系 | 第24-25页 |
| 2.3 有限元数值模拟的求解算法 | 第25-27页 |
| 2.3.1 静力隐式算法 | 第25-26页 |
| 2.3.2 动力显式算法 | 第26页 |
| 2.3.3 静力显式算法 | 第26-27页 |
| 2.3.4 一步成形法 | 第27页 |
| 2.4 冲压成形数值模拟的影响因素 | 第27-29页 |
| 2.4.1 单元的类型 | 第27-28页 |
| 2.4.2 网格划分因素 | 第28-29页 |
| 2.4.3 网格划分方法 | 第29页 |
| 2.5 AUTOFORM 软件简介 | 第29-32页 |
| 2.5.1 板料冲压成形数值模拟软件分类 | 第29-30页 |
| 2.5.2 AutoForm 简介 | 第30-32页 |
| 2.6 数值模拟的一般过程 | 第32-34页 |
| 2.7 结果分析方法 | 第34-36页 |
| 2.8 本章小结 | 第36-38页 |
| 第3章 冲压成形实例模拟分析 | 第38-50页 |
| 3.1 零件的成形性分析 | 第38-39页 |
| 3.2 零件的模型的建立和导入 | 第39-43页 |
| 3.2.1 零件模型的格式 | 第39-40页 |
| 3.2.2 冲压方向 | 第40页 |
| 3.2.3 压料面的生成 | 第40-42页 |
| 3.2.4 工艺补充设计 | 第42-43页 |
| 3.3 坯料的生成 | 第43-44页 |
| 3.4 定位销的设计 | 第44-45页 |
| 3.5 工艺参数的确定 | 第45-47页 |
| 3.5.1 压边力(BHF)和拉深力 | 第45-46页 |
| 3.5.2 拉延筋 | 第46-47页 |
| 3.5.3 摩擦系数 | 第47页 |
| 3.6 初步数值模拟运算 | 第47-48页 |
| 3.7 本章小结 | 第48-50页 |
| 第4章 工艺参数的优化 | 第50-64页 |
| 4.1 初步模拟结果优化分析 | 第50-51页 |
| 4.2 工艺参数的单独优化 | 第51-56页 |
| 4.2.1 压边力的优化 | 第51-52页 |
| 4.2.2 拉延筋的优化 | 第52-55页 |
| 4.2.3 局部圆角处理 | 第55-56页 |
| 4.3 工艺参数的组合优化 | 第56-62页 |
| 4.3.1 正交试验灰关联度分析法 | 第56页 |
| 4.3.2 正交试验灰关联度分析方案 | 第56-61页 |
| 4.3.3 试验结果分析 | 第61-62页 |
| 4.4 本章小结 | 第62-64页 |
| 第5章 后续工艺及最终结果分析 | 第64-68页 |
| 5.1 回弹分析 | 第64-65页 |
| 5.2 最终验证 | 第65-66页 |
| 5.3 本章小结 | 第66-68页 |
| 第6章 结论与展望 | 第68-72页 |
| 参考文献 | 第72-78页 |
| 致谢 | 第78页 |