| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3-4页 |
| 1 绪论 | 第7-12页 |
| 1.1 选题背景和意义 | 第7-8页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第7-8页 |
| 1.1.2 选题意义 | 第8页 |
| 1.2 国内外研究综述 | 第8-10页 |
| 1.2.1 国外研究综述 | 第8-9页 |
| 1.2.2 国内研究综述 | 第9-10页 |
| 1.2.3 国内外研究现状评述 | 第10页 |
| 1.3 研究内容、方法和目标 | 第10-11页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第10页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第10-11页 |
| 1.3.3 研究目标 | 第11页 |
| 1.4 技术路线 | 第11-12页 |
| 2 概念界定及相关理论基础 | 第12-18页 |
| 2.1 相关概念界定 | 第12页 |
| 2.2 精益生产的相关理论 | 第12-18页 |
| 2.2.1 精益生产的产生 | 第12-13页 |
| 2.2.2 精益生产的浪费理论 | 第13-14页 |
| 2.2.3 精益生产的目标与实现目标的工具 | 第14-16页 |
| 2.2.4 精益生产的实施步骤 | 第16-18页 |
| 3 H公司生产管理现状及其问题分析 | 第18-31页 |
| 3.1 公司概况 | 第18-19页 |
| 3.1.1 公司简介 | 第18页 |
| 3.1.2 主要产品简介及其所处行业的市场现状分析 | 第18-19页 |
| 3.2 H公司生产现状简介 | 第19-22页 |
| 3.2.1 公司的车间布局及设备布局 | 第19-20页 |
| 3.2.2 公司生产工艺流程简介 | 第20-22页 |
| 3.3 基于价值流程图的H公司生产管理问题分析 | 第22-28页 |
| 3.3.1 绘制价值流程图 | 第22-27页 |
| 3.3.2 H公司生产管理问题分析 | 第27-28页 |
| 3.4 问题的原因分析 | 第28-31页 |
| 4 基于精益生产H公司生产管理问题的改善方案 | 第31-49页 |
| 4.1 方案的总体思路、制定原则和改善目标 | 第31-32页 |
| 4.1.1 方案的总体思路 | 第31-32页 |
| 4.1.2 方案的制定原则 | 第32页 |
| 4.1.3 方案预期改善目标 | 第32页 |
| 4.2 推行全员5S活动改善现场管理 | 第32-37页 |
| 4.2.1 5S的含义及作用 | 第32页 |
| 4.2.2 全员5S活动的方案设计 | 第32-37页 |
| 4.3 推行TPM提高设备综合运行效率 | 第37-41页 |
| 4.3.1 全员生产维护的准备阶段 | 第37-39页 |
| 4.3.2 全员生产维护的实施阶段 | 第39-41页 |
| 4.4 推行快速换型缩短加工中心换型时间 | 第41-44页 |
| 4.4.1 快速换型简介 | 第41页 |
| 4.4.2 加工中心快速换型作业思路 | 第41-42页 |
| 4.4.3 加工中心快速换型具体作业方法 | 第42-44页 |
| 4.5 优化生产设备布局消减在制品库存、搬运成本 | 第44-46页 |
| 4.5.1 机加工设备布局的常见形式 | 第44-45页 |
| 4.5.2 H公司机加工车间设备布局优化方案 | 第45-46页 |
| 4.6 优化加工工艺平衡生产节拍 | 第46-49页 |
| 5 H公司精益生产改善方案的保障措施 | 第49-52页 |
| 5.1 领导层的支持保障 | 第49页 |
| 5.2 机制保障 | 第49-50页 |
| 5.3 经费保障 | 第50-51页 |
| 5.4 加强员工培训 | 第51-52页 |
| 6 结论与展望 | 第52-53页 |
| 6.1 研究结论 | 第52页 |
| 6.2 研究展望 | 第52-53页 |
| 参考文献 | 第53-55页 |
| 致谢 | 第55-56页 |