| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-8页 |
| 第一章 绪论 | 第12-23页 |
| 1.1 课题的背景及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 文献综述 | 第13-21页 |
| 1.2.1 拉延成形工艺的研究 | 第13-15页 |
| 1.2.2 板料成形数值模拟研究现状 | 第15-17页 |
| 1.2.3 板料成形优化设计现状 | 第17-21页 |
| 1.3 本文研究的主要内容 | 第21-22页 |
| 1.4 本文研究的特色和创新 | 第22-23页 |
| 第二章 汽车轮辐多工步有限元模拟及工艺改进 | 第23-40页 |
| 2.1 引言 | 第23页 |
| 2.2 板料成形数值模拟基础 | 第23-29页 |
| 2.2.1 弹塑性材料本构关系 | 第24-28页 |
| 2.2.2 动力显式有限元方程描述 | 第28-29页 |
| 2.3 汽车轮辐结构及成形工艺特点 | 第29-31页 |
| 2.4 有限元数值模拟 | 第31-34页 |
| 2.4.1 数值模拟的一般步骤 | 第31页 |
| 2.4.2 汽车轮辐预成型、反拉深工步数值模拟 | 第31-34页 |
| 2.5 汽车轮辐成形工艺改进 | 第34-38页 |
| 2.5.1 汽车轮辐成形工艺分析及工艺改进 | 第34-36页 |
| 2.5.2 基于改进工艺的数值模拟结果 | 第36-38页 |
| 2.6 本章小结 | 第38-40页 |
| 第三章 轮辐翻孔成形影响因素的正交实验研究 | 第40-50页 |
| 3.1 引言 | 第40页 |
| 3.2 翻孔影响因素的研究 | 第40-42页 |
| 3.2.1 材料参数对翻孔的影响 | 第40-41页 |
| 3.2.2 成形工艺对翻孔成形的影响 | 第41-42页 |
| 3.3 正交实验方法的原理及正交实验过程 | 第42-48页 |
| 3.3.1 正交实验方法原理 | 第42-43页 |
| 3.3.2 正交实验在汽车轮辐翻孔中的应用 | 第43-44页 |
| 3.3.3 轮辐翻孔工序正交实验的因子及水平 | 第44-45页 |
| 3.3.4 正交表的选择 | 第45页 |
| 3.3.5 基于dynaform的汽车轮辐翻孔数值仿真模拟实验 | 第45-46页 |
| 3.3.6 正交实验结果分析 | 第46-48页 |
| 3.4 本章小结 | 第48-50页 |
| 第四章 改进的径向基函数对轮辐翻孔成形减薄预测 | 第50-69页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 近似模型概述 | 第50-56页 |
| 4.2.1 近似模型构造方法 | 第51-55页 |
| 4.2.2 近似模型的误差评估 | 第55-56页 |
| 4.3 一种改进的粒子群方法 | 第56-61页 |
| 4.3.1 粒子群算法基本原理 | 第56-58页 |
| 4.3.2 一种引入惯性权重抛物线递减的粒子群法 | 第58-61页 |
| 4.4 改进的粒子群法优化径向基函数 | 第61-66页 |
| 4.4.1 设计变量的选取及近似模型的建立 | 第61-62页 |
| 4.4.2 基于径向基函数的响应曲面的建立 | 第62-63页 |
| 4.4.3 基于改进的粒子群优化的径向基函数响应面的建立 | 第63-64页 |
| 4.4.4 改进前、后的模型精度比较 | 第64-66页 |
| 4.5 基于MATLAB遗传算法工具箱的参数优化 | 第66页 |
| 4.6 实际生产应用与验证 | 第66-67页 |
| 4.7 本章小结 | 第67-69页 |
| 第五章 结论与展望 | 第69-71页 |
| 5.1 全文总结 | 第69-70页 |
| 5.2 研究展望 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况 | 第78页 |