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连续型设备系统可靠性与资源优化模式研究

中文摘要第1-5页
英文摘要第5-6页
第一章 绪论第6-10页
 1.1 拟选题目的科研背景第6页
 1.2 拟选题目的国内外研究现状第6-9页
 1.3 本文的意义及主要研究工作第9-10页
第二章 连续型设备系统第10-14页
 2.1 现代化设备的特点第10-12页
  2.1.1 现代化设备的特点第10-11页
  2.1.2 冶金设备的特点第11-12页
 2.2 连续型设备系统及其特点第12-14页
  2.2.1 设备系统的概念第12-13页
  2.2.2 连续型设备系统的特点第13-14页
第三章 现代设备管理模式第14-30页
 3.1 现代设备管理的特点第14-15页
 3.2 设备管理的发展概况第15-19页
  3.2.1 事后维修阶段第15-16页
  3.2.2 预防维修阶段第16-17页
  3.2.3 生产维修阶段第17页
  3.2.4 各种设备管理模式并行阶段第17-19页
 3.3 设备管理策略第19-21页
  3.3.1 设备的生命周期第19-20页
  3.3.2 设备管理的职能划分第20-21页
 3.4 现代维修管理模式的介绍第21-22页
 3.5 以可靠性为中心的维修(RCM)管理模式分析第22-30页
  3.5.1 维修观念的更新第22页
  3.5.2 以可靠性为中心的维修(RCM)第22-28页
  3.5.3 RCM在流程工业中的应用第28-29页
  3.5.4 RCM将成为维修科学的重要发展方向第29-30页
第四章 连续型设备系统的可靠性分析第30-41页
 4.1 连续型设备系统的可靠性模型第30-32页
  4.1.1 可靠性基本概念第30-31页
  4.1.2 连续型设备系统的可靠性模型第31-32页
 4.2 连续型设备系统的可靠性设计第32-33页
  4.2.1 无成本约束第32-33页
  4.2.2 有成本约束第33页
 4.3 连续型设备系统故障分析第33-41页
  4.3.1 故障机理分析第33-34页
  4.3.2 故障模式分析第34-36页
  4.3.3 故障分析方法第36-41页
第五章 设备维修方式分析第41-57页
 5.1 维修方式的选择第41-46页
  5.1.1 预防性维修(PM)工作第41-44页
  5.1.2 RCM决断图第44-46页
 5.2 预防维修工作比较分析第46-47页
 5.3 确定维修工作的模型第47-57页
  5.3.1 基本概念第48-51页
  5.3.2 具体步骤第51-57页
第六章 连续型设备系统资源优化模式研究第57-80页
 6.1 时间资源优化模式研究第57-65页
  6.1.1 基本原理第59-60页
  6.1.2 成本效益分析第60-62页
  6.1.3 维修间隔期优化第62-65页
 6.2 备件资源优化模式研究第65-73页
  6.2.1 备件分类第66页
  6.2.2 备件资源优化模型第66-73页
 6.3 人力资源优化模式研究第73-80页
  6.3.1 问题的提出第74-75页
  6.3.2 问题分析第75-76页
  6.3.3 线性规划模型的提出第76-80页
结 论第80-81页
致 谢第81-82页
参考文献第82-84页

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