基于虚拟装配的油缸生产车间人因工程学分析与研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 选题背景和研究意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第10页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-16页 |
| 1.2.1 虚拟装配研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内外人因工程学研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.3 基于虚拟装配人因工程学研究 | 第15-16页 |
| 1.3 论文的主要内容 | 第16-17页 |
| 1.3.1 主要内容 | 第16-17页 |
| 第2章 虚拟装配下人因学分析相关理论及方法 | 第17-23页 |
| 2.1 虚拟装配定义 | 第17页 |
| 2.2 虚拟装配技术 | 第17-19页 |
| 2.3 虚拟装配软件CATIA | 第19页 |
| 2.4 人因工程学及分析方法 | 第19-21页 |
| 2.4.1 人因工程学概述 | 第19-20页 |
| 2.4.2 DELMIA软件介绍及应用 | 第20-21页 |
| 2.5 本文研究方法 | 第21-22页 |
| 2.6 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 基于虚拟装配建模与仿真 | 第23-36页 |
| 3.1 企业概况 | 第23-24页 |
| 3.2 油缸模型建立 | 第24-29页 |
| 3.2.0 零件建模 | 第24-27页 |
| 3.2.1 油缸虚拟装配 | 第27-28页 |
| 3.2.2 油缸生产工艺概述 | 第28-29页 |
| 3.3 油缸生产工位仿真 | 第29-35页 |
| 3.3.1 创建人体模型 | 第30-32页 |
| 3.3.2 创建人体模型任务 | 第32-33页 |
| 3.3.3 虚拟装配过程仿真 | 第33-35页 |
| 3.4 本章小结 | 第35-36页 |
| 第4章 车间布局分析及关键工序人因分析 | 第36-67页 |
| 4.1 企业车间概况 | 第36页 |
| 4.2 流程程序分析 | 第36-40页 |
| 4.2.1 流程程序分析概述 | 第36页 |
| 4.2.2 流程程序分析步骤 | 第36-40页 |
| 4.3 车间布局设计SLP | 第40-49页 |
| 4.3.1 车间概况 | 第40页 |
| 4.3.2 布局设计 | 第40-49页 |
| 4.4 基于DELMIA关键工位人因分析 | 第49-66页 |
| 4.4.1 可达包膜分析 | 第50-51页 |
| 4.4.2 RULA快速上肢分析 | 第51-57页 |
| 4.4.3 人体NIOSH分析 | 第57-61页 |
| 4.4.4 人体搬运分析 | 第61-62页 |
| 4.4.5 人体推拉分析 | 第62-63页 |
| 4.4.6 人体生物力学分析 | 第63-64页 |
| 4.4.7 人体工作姿势分析（OWAS）分析 | 第64-66页 |
| 4.5 本章小结 | 第66-67页 |
| 第5章 人因优化与评估 | 第67-73页 |
| 5.1 人因优化 | 第67-70页 |
| 5.2 人因改进评估 | 第70-72页 |
| 5.3 本章小结 | 第72-73页 |
| 第6章 结论与展望 | 第73-75页 |
| 6.1 结论 | 第73-74页 |
| 6.2 展望 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |
| 附录A快速上肢分析附表 | 第78-80页 |
| 附录B关键关节调节范围 | 第80-81页 |
| 在学期间研究成果 | 第81-82页 |
| 致谢 | 第82-83页 |
