| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-18页 |
| 1.1 引言 | 第8页 |
| 1.2 铝型材挤压成型技术概述 | 第8-13页 |
| 1.2.1 铝型材挤压成型基本原理 | 第8-10页 |
| 1.2.2 铝型材挤压成型的特点 | 第10页 |
| 1.2.3 铝型材与挤压方法分类 | 第10-11页 |
| 1.2.4 金属的流动特性 | 第11-13页 |
| 1.2.5 金属流动特性影响的因素 | 第13页 |
| 1.3 国内外铝型材挤压数值模拟研究现状 | 第13-16页 |
| 1.3.1 国外发展的现状 | 第14页 |
| 1.3.2 国内发展的现状 | 第14-16页 |
| 1.4 铝型材挤压成型的方法 | 第16-17页 |
| 1.5 课题研究目的及内容 | 第17-18页 |
| 第二章 有限元分析的基本理论及HyperXtrude介绍 | 第18-26页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 数值仿真介绍 | 第18-23页 |
| 2.2.1 ALE基本理论 | 第19-20页 |
| 2.2.2 不可压缩流体稳态流动的ALE描述 | 第20-23页 |
| 2.3 HyperXtrude软件简介 | 第23-25页 |
| 2.3.1 HyperXtrude软件功能及特点 | 第23-24页 |
| 2.3.2 HyperXtrude有限元基本理论 | 第24-25页 |
| 2.4 本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 多孔模具的设计及工艺参数对型材成型过程的影响 | 第26-40页 |
| 3.1 引言 | 第26页 |
| 3.2 多孔模具的设计 | 第26-30页 |
| 3.2.1 多孔薄壁型材的设计 | 第26页 |
| 3.2.2 模具种类选择 | 第26-27页 |
| 3.2.3 模孔及分流桥设计 | 第27-28页 |
| 3.2.4 焊合室设计 | 第28页 |
| 3.2.5 工作带的设计 | 第28-30页 |
| 3.3 有限元模型的建立 | 第30-31页 |
| 3.3.1 建立有限元模型 | 第30页 |
| 3.3.2 材料模型 | 第30-31页 |
| 3.3.3 模拟仿真结果查看 | 第31页 |
| 3.4 工艺参数对型材挤压成型过程的影响 | 第31-38页 |
| 3.4.1 挤压速度对挤压成型过程的影响 | 第32-35页 |
| 3.4.2 模具预热温度对挤压成型过程的影响 | 第35-37页 |
| 3.4.3 坯料预热温度对挤压过程的影响 | 第37-38页 |
| 3.5 本章小结 | 第38-40页 |
| 第四章 复杂空心模结构参数对挤压过程的影响 | 第40-48页 |
| 4.1 引言 | 第40页 |
| 4.2 焊合室深度对复杂空心模挤压过程的影响 | 第40-45页 |
| 4.2.1 模拟参数 | 第40-41页 |
| 4.2.2 数值分析模型的建立 | 第41页 |
| 4.2.3 仿真结果 | 第41-45页 |
| 4.3 分流桥宽度对挤压成型过程的影响 | 第45-47页 |
| 4.3.1 模拟参数的选择 | 第45页 |
| 4.3.2 模拟仿真 | 第45-47页 |
| 4.4 本章小结 | 第47-48页 |
| 第五章 基于自适应响应面法的工作带长度优化设计 | 第48-55页 |
| 5.1 引言 | 第48页 |
| 5.2 铝合金挤压成型的金属流速和变形 | 第48-49页 |
| 5.3 工作带优化的数学模型 | 第49-50页 |
| 5.3.1 数学模型 | 第49-50页 |
| 5.3.2 选择最优化方法 | 第50页 |
| 5.3.3 创建有限元模 | 第50页 |
| 5.4 工作带长度的优化 | 第50-54页 |
| 5.4.1 建立优化模型 | 第50-52页 |
| 5.4.2 工作带长度优化 | 第52-54页 |
| 5.5 本章小结 | 第54-55页 |
| 第六章 结论与展望 | 第55-57页 |
| 6.1 结论 | 第55-56页 |
| 6.2 展望 | 第56-57页 |
| 参考文献 | 第57-60页 |
| 攻读学位期间主要研究成果 | 第60-61页 |
| 致谢 | 第61页 |