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A公司精益物流管理的案例研究

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
1 绪论第10-15页
    1.1 论文的研究背景第10-11页
    1.2 论文研究的意义及目的第11-12页
        1.2.1 选题的理论意义第11-12页
        1.2.2 选题的现实意义第12页
    1.3 论文的研究内容第12-13页
    1.4 论文的研究思路及方法第13-15页
2 国内外相关研究综述第15-25页
    2.1 精益生产理论第15-18页
        2.1.1 产品价值第15页
        2.1.2 产品价值流第15-16页
        2.1.3 产品价值流动第16-17页
        2.1.4 产品需求拉动第17-18页
        2.1.5 产品尽善尽美第18页
    2.2 目前现有的精益工具第18-21页
        2.2.1 5 S与现场管理第18-19页
        2.2.2 价值流第19-20页
        2.2.3 Kaizen与Gemba Kaizen第20-21页
        2.2.4 戴明循环第21页
    2.3 7大浪费理论第21-23页
        2.3.1 不必要的运输(Transportation)第21-22页
        2.3.2 不必要的库存(Inventory)第22页
        2.3.3 不必要的动作(Motion)第22页
        2.3.4 等待(Waiting)第22页
        2.3.5 过量生产(Over-Production)第22页
        2.3.6 不当的加工(Over-Processing)第22页
        2.3.7 瑕疵(Defect)第22-23页
    2.4 精益物流第23页
    2.5 精益生产和精益物流的现实运行与发展第23-25页
        2.5.1 现实运行第23-24页
        2.5.2 未来发展第24-25页
3 案例分析第25-42页
    3.1 A公司简介第25页
    3.2 A公司物流操作现状第25-29页
        3.2.1 物流操作的环境背景现状第25页
        3.2.2 A公司B地工厂物流操作现状第25-27页
        3.2.3 物流操作中运输现状第27页
        3.2.4 A公司精益管理现状第27-29页
    3.3 A公司成品物流操作问题第29-31页
        3.3.1 物流操作周期存在的问题第29-30页
        3.3.2 物流操作成本问题第30页
        3.3.3 物流操作效率问题第30页
        3.3.4 物流操作中存在的各种浪费第30-31页
        3.3.5 A公司精益管理存在的问题第31页
    3.4 问题分析第31-42页
        3.4.1 物流操作周期问题分析第33-34页
        3.4.2 物流操作的成本问题分析第34-36页
        3.4.3 物流操作的效率问题分析第36-37页
        3.4.4 物流操作中的浪费分析第37-39页
        3.4.5 A公司精益管理存在的问题分析第39-42页
4 物流操作流程的优化与实施第42-51页
    4.1 流程的优化第42-44页
        4.1.1 PDCA循环第42-44页
        4.1.2 价值流优化第44页
    4.2 操作实施第44-48页
        4.2.1 5S与现场管理第44-46页
        4.2.2 基于鱼骨图和5why分析的运输与关务操作流程优化实施第46页
        4.2.3 实现拉动式物流第46-47页
        4.2.4 取消浪费第47-48页
    4.3 实施的效果第48-51页
        4.3.1 降低成本第48-49页
        4.3.2 提高效率第49页
        4.3.3 减少人力投入第49-51页
5 结论第51-56页
    5.1 精益物流在制造企业的良好应用价值第51页
    5.2 4项规则和5项原理第51-53页
    5.3 精益物流的重点是意识、方法与应用的统一第53-54页
    5.4 精益物流的局限性和难点第54页
    5.5 精益物流常用常新第54-55页
    5.6 本文的贡献第55页
    5.7 下一步工作的展望第55-56页
参考文献第56-58页
致谢第58-59页

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