| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第11-13页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第11-12页 |
| 1.1.2 研究的目的 | 第12页 |
| 1.1.3 研究的意义 | 第12-13页 |
| 1.2 TPM国内外研究现状 | 第13-17页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第14-16页 |
| 1.2.3 文献述评 | 第16-17页 |
| 1.3 本文研究的主要内容及方法 | 第17-21页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第17-20页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第20-21页 |
| 第二章 相关理论基础 | 第21-31页 |
| 2.1 TPM的概念 | 第21-23页 |
| 2.1.1 TPM理论的产生过程 | 第21-22页 |
| 2.1.2 TPM的定义 | 第22页 |
| 2.1.3 实施TPM要达到的目标 | 第22-23页 |
| 2.2 推行TPM的两大基石 | 第23-25页 |
| 2.2.1 彻底的 6S活动 | 第23-25页 |
| 2.2.2 重复性小组活动 | 第25页 |
| 2.3 推行TPM的八大支柱 | 第25-28页 |
| 2.4 TPM推行过程中的持续改进——PDCA循环 | 第28-31页 |
| 2.4.1 PDAC循环的定义 | 第28页 |
| 2.4.2 PDCA循环实施的步骤 | 第28-29页 |
| 2.4.3 PDCA循环的特点 | 第29-31页 |
| 第三章 MZAS公司设备管理现状分析 | 第31-47页 |
| 3.1 MZAS公司简介 | 第31-32页 |
| 3.2 MZAS公司工艺及设备介绍 | 第32-35页 |
| 3.3 公司设备管理现状 | 第35-40页 |
| 3.3.1 设备管理组织架构 | 第35-36页 |
| 3.3.2 设备管理模式 | 第36-40页 |
| 3.4 当前设备管理存在的问题 | 第40-42页 |
| 3.5 设备管理存在问题的原因分析 | 第42-45页 |
| 3.6 推行TPM的必要性和可行性分析 | 第45-47页 |
| 3.6.1 推行TPM的必要性 | 第45-46页 |
| 3.6.2 推行TPM的可行性 | 第46-47页 |
| 第四章 TPM活动推进总体方案设计及实施情况 | 第47-68页 |
| 4.1 TPM活动总体方案 | 第47-48页 |
| 4.2 TPM活动开展前的准备 | 第48-49页 |
| 4.2.1 进行TPM知识培训 | 第48页 |
| 4.2.2 建立TPM推行组织架构 | 第48-49页 |
| 4.3 TPM活动的实施阶段 | 第49-65页 |
| 4.3.1 6S活动 | 第49-52页 |
| 4.3.2 合理化建议活动 | 第52-56页 |
| 4.3.3 自主保养体系的推行 | 第56-59页 |
| 4.3.4 专业保全体系的推行 | 第59-64页 |
| 4.3.5 可视化管理活动 | 第64-65页 |
| 4.4 持续改进阶段 | 第65-66页 |
| 4.5 本章小结 | 第66-68页 |
| 第五章 MZAS公司实施TPM活动的效果分析 | 第68-72页 |
| 5.1 MZAS公司实施TPM活动的有形效果 | 第68-70页 |
| 5.1.1 设备异常率下降 | 第68-69页 |
| 5.1.2 产品合格率上升 | 第69页 |
| 5.1.3 能源消耗降低 | 第69-70页 |
| 5.2 MZAS公司实施TPM活动的无形效果 | 第70-72页 |
| 5.2.1 对于员工个人的无形效果 | 第70-71页 |
| 5.2.2 对于公司的无形效果 | 第71-72页 |
| 第六章 结论与展望 | 第72-74页 |
| 6.1 研究结论 | 第72-73页 |
| 6.2 研究展望 | 第73-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |