| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-23页 |
| 1.1 背景及意义 | 第12-14页 |
| 1.2 薄壁件产生加工变形的原因 | 第14-16页 |
| 1.3 多点柔性工装系统国内外研究现状 | 第16-19页 |
| 1.4 夹具布局优化研究现状 | 第19-21页 |
| 1.5 研究的目的和内容 | 第21-23页 |
| 1.5.1 研究的目的 | 第21页 |
| 1.5.2 研究的内容 | 第21-23页 |
| 第2章 多点定位原理和多点柔性工装系统 | 第23-38页 |
| 2.1 装夹原理阐述 | 第23-25页 |
| 2.2 装夹约束分析 | 第25-26页 |
| 2.3 多点定位原理 | 第26-28页 |
| 2.3.1 多点定位原理的分析 | 第26-28页 |
| 2.3.2 多点定位误差的计算 | 第28页 |
| 2.4 多点柔性工装系统 | 第28-34页 |
| 2.4.1 多点柔性工装系统的结构分析 | 第28-30页 |
| 2.4.2 吸盘的结构设计与分析 | 第30-32页 |
| 2.4.3 多点柔性工装系统的稳定性分析 | 第32-34页 |
| 2.5 多点柔性工装系统的优势分析 | 第34-36页 |
| 2.6 结论 | 第36-38页 |
| 第3章 有限元模型和铣削力模型的建立 | 第38-48页 |
| 3.1 引言 | 第38页 |
| 3.2 有限元模型的建立 | 第38-43页 |
| 3.2.1 几何模型的建立 | 第38-40页 |
| 3.2.2 材料的本构模型 | 第40-41页 |
| 3.2.3 切屑与工件的分离准则 | 第41-42页 |
| 3.2.4 接触设置和网格的划分 | 第42-43页 |
| 3.3 铣削力模型的建立 | 第43-47页 |
| 3.3.1 铣削力模型的理论分析 | 第43-45页 |
| 3.3.2 实验研究 | 第45-47页 |
| 3.4 结论 | 第47-48页 |
| 第4章 多点柔性工装铣削加工变形影响因素和规律分析 | 第48-65页 |
| 4.1 引言 | 第48页 |
| 4.2 有限元方法的实验验证 | 第48-50页 |
| 4.3 柔性工装装夹薄壁件的变形规律分析 | 第50-56页 |
| 4.3.1 夹持力对装夹变形的影响 | 第51-52页 |
| 4.3.2 装夹布局对装夹变形的影响 | 第52-55页 |
| 4.3.3 夹持间距对装夹变形的影响 | 第55-56页 |
| 4.4 铣削加工过程中薄壁件的加工变形规律 | 第56-61页 |
| 4.4.1 夹持力对加工变形的影响 | 第56-58页 |
| 4.4.2 支撑单元密度对加工变形的影响 | 第58-59页 |
| 4.4.3 支撑单元间距对加工变形的影响 | 第59-61页 |
| 4.5 铣削参数对薄壁件加工变形的影响 | 第61-63页 |
| 4.6 走刀路径对加工变形的影响 | 第63-64页 |
| 4.7 结论 | 第64-65页 |
| 第五章 多点柔性工装系统的布局优化 | 第65-77页 |
| 5.1 引言 | 第65页 |
| 5.2 多元非线性回归分析 | 第65-71页 |
| 5.2.1 回归分析理论 | 第65-66页 |
| 5.2.2 回归模型的建立 | 第66-70页 |
| 5.2.3 回归模型的检验 | 第70-71页 |
| 5.3 遗传算法布局优化 | 第71-76页 |
| 5.3.1 遗传算法理论分析 | 第71-73页 |
| 5.3.2 遗传算法参数的确定 | 第73页 |
| 5.3.3 目标函数的建立 | 第73-74页 |
| 5.3.4 遗传算法优化及结果分析 | 第74-76页 |
| 5.4 结论 | 第76-77页 |
| 结论 | 第77-80页 |
| 参考文献 | 第80-84页 |
| 致谢 | 第84-85页 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 | 第85页 |