| 目录 | 第4-6页 |
| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 1 绪论 | 第9-21页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第9-12页 |
| 1.2 国内外研究综述 | 第12-17页 |
| 1.2.1 循环经济的国内外研究概述 | 第12-14页 |
| 1.2.2 资源价值流方法的研究概述 | 第14-16页 |
| 1.2.3 合成氨工艺国内外发展概述 | 第16-17页 |
| 1.3 研究内容与框架 | 第17-20页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第17-18页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第18-20页 |
| 1.4 可能的创新点 | 第20-21页 |
| 2 氨醇联产企业价值流核算理论方法 | 第21-31页 |
| 2.1 氨醇联产工艺的物质流形成原理 | 第21-26页 |
| 2.1.1 氨醇联产工艺化学原理、设备介绍 | 第21-26页 |
| 2.1.2 氨醇联产工艺物质流分析方法 | 第26页 |
| 2.2 氨醇联产工艺流程资源价值流分析方法 | 第26-29页 |
| 2.3 基于工业生态学的合成氨工艺流程优化原理 | 第29-31页 |
| 3 氨醇联产企业的循环经济价值流核算和诊断 | 第31-50页 |
| 3.1 氨醇联产企业工艺流程简介 | 第31页 |
| 3.2 氨醇联产企业的资源流成本核算 | 第31-45页 |
| 3.2.1 氨醇联产企业内部资源流成本核算 | 第32-43页 |
| 3.2.2 氨醇联产企业外部环境损害核算 | 第43-44页 |
| 3.2.3 资源流内部损失成本—废弃物外部损害成本的二维核算 | 第44-45页 |
| 3.3 循环经济价值流结果诊断 | 第45-50页 |
| 3.3.1 企业内部资源价值流分析 | 第45页 |
| 3.3.2 外部环境损害成本分析 | 第45-50页 |
| 4 氨醇联产企业的循环经济价值流改进和效益分析 | 第50-67页 |
| 4.1 针对重点工序的改进措施及成本效益分析 | 第50-61页 |
| 4.1.1 降低资源、能耗与微涡流技术 | 第50-53页 |
| 4.1.2 “888”法脱硫和一元净化器技术 | 第53-55页 |
| 4.1.3 双低压醇氨联产和物化—SBR工艺 | 第55-57页 |
| 4.1.4 “中低低”变换工艺 | 第57-58页 |
| 4.1.5 醇烷化(称双甲)气体精制工艺和CASS工艺 | 第58-59页 |
| 4.1.6 二氧化碳汽提工艺 | 第59-61页 |
| 4.2 氨醇联产工艺改进后的物质流分析 | 第61-64页 |
| 4.3 氨醇联产工艺改进后的价值流分析 | 第64-67页 |
| 5 氨醇联产企业改造的前后评价及持续控制 | 第67-75页 |
| 5.1 氨醇联产流程改造前后的比较评价 | 第67-70页 |
| 5.1.1 氨醇联产工艺改进后内外部成本二元分析 | 第67-68页 |
| 5.1.2 氨醇工艺改进前后资源、循环、环境效率分析 | 第68-70页 |
| 5.2 资源流成本的持续控制 | 第70-73页 |
| 5.2.1 氨醇联产工艺标准的资源价值流转图 | 第70页 |
| 5.2.2 氨醇联产持续作业成本控制 | 第70-73页 |
| 5.2.3 控制流程与作业 | 第73页 |
| 5.3 氨醇联产持续控制效益评估 | 第73-75页 |
| 6 结论与展望 | 第75-78页 |
| 6.1 结论 | 第75-76页 |
| 6.2 本文不足及展望 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-82页 |
| 附录 | 第82-83页 |
| 攻读硕士期间主要的研究成果 | 第83-84页 |
| 致谢 | 第84页 |
