| 中文摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 机械制造过程中尺寸关系的研究现状及方法 | 第13-18页 |
| 1.2.1 装配体中尺寸关系的描述及建立方法 | 第13-15页 |
| 1.2.2 机械加工过程中工艺尺寸的表达及计算方法 | 第15-16页 |
| 1.2.3 机械零件尺寸标注的研究方法 | 第16-17页 |
| 1.2.4 毛坯尺寸的设计及标注方法 | 第17-18页 |
| 1.3 图论的相关知识 | 第18-19页 |
| 1.3.1 图的相关知识 | 第18-19页 |
| 1.3.2 最小生成树与最短路径问题 | 第19页 |
| 1.4 论文的研究思路和研究内容 | 第19-21页 |
| 1.5 本章小结 | 第21-22页 |
| 第二章 装配体功能尺寸最短路径树理论及建立方法 | 第22-38页 |
| 2.1 功能尺寸最短路径树理论的建立 | 第22-28页 |
| 2.1.1 装配尺寸的联系路径图 | 第22-23页 |
| 2.1.2 装配体中的功能尺寸 | 第23-24页 |
| 2.1.3 装配体中功能尺寸的确定原则 | 第24-25页 |
| 2.1.4 功能尺寸的最短路径原则 | 第25页 |
| 2.1.5 功能尺寸最短路径树的建立理论 | 第25-28页 |
| 2.2 装配体中要素及尺寸的描述 | 第28-31页 |
| 2.2.1 装配体中各要素的描述方法 | 第28-30页 |
| 2.2.2 装配体中尺寸的表示方法 | 第30页 |
| 2.2.3 路径图中要素的连接原则 | 第30-31页 |
| 2.3 功能尺寸最短路径树的建立过程 | 第31页 |
| 2.4 功能尺寸最短路径树的直接建立法 | 第31-34页 |
| 2.5 基于尺寸联系图的最短路径生成树的建立法 | 第34-37页 |
| 2.6 本章小结 | 第37-38页 |
| 第三章 零件尺寸标注及尺寸模型的建立求解 | 第38-62页 |
| 3.1 引言 | 第38页 |
| 3.2 零件尺寸标注的确定 | 第38-42页 |
| 3.2.1 确定零件尺寸标注的修正路径树的建立 | 第38-40页 |
| 3.2.2 确定零件尺寸标注的最短路径树的建立 | 第40页 |
| 3.2.3 零件尺寸标注的确定 | 第40-42页 |
| 3.3 基于路径树的尺寸模型的建立及求解 | 第42-46页 |
| 3.3.1 全相关尺寸模型的建立 | 第42页 |
| 3.3.2 零件尺寸及公差的计算 | 第42-46页 |
| 3.4 计算机辅助建立确定尺寸标注的路径树 | 第46-53页 |
| 3.4.1 计算机辅助建立确定尺寸标注的修正路径树 | 第46-50页 |
| 3.4.2 计算机辅助建立确定尺寸标注的最短路径树 | 第50-53页 |
| 3.5 功能尺寸最短路径生成树的应用实例 | 第53-57页 |
| 3.6 装配尺寸联系路径图的应用 | 第57-60页 |
| 3.6.1 单个装配尺寸链中零件尺寸及公差的确定 | 第58-59页 |
| 3.6.2 装配精度的校核 | 第59-60页 |
| 3.7 本章小结 | 第60-62页 |
| 第四章 复杂装配体最短路径树的建立 | 第62-80页 |
| 4.1 并联装配体中要素描述的两种方法 | 第62-66页 |
| 4.1.1 要素描述的第一种方法 | 第62页 |
| 4.1.2 要素描述的第二种方法 | 第62-66页 |
| 4.2 并联装配体尺寸联系路径图的建立 | 第66-67页 |
| 4.3 并联装配体功能尺寸的确定 | 第67-69页 |
| 4.4 并联装配体最短路径生成树的建立 | 第69-72页 |
| 4.5 复杂装配体分级最短路径树的建立 | 第72-78页 |
| 4.5.1 复杂装配体组件划分原则 | 第72-74页 |
| 4.5.2 各级组件功能尺寸最短路径树的建立 | 第74-78页 |
| 4.6 本章小结 | 第78-80页 |
| 第五章 机械加工中工艺尺寸树的建立及应用 | 第80-102页 |
| 5.1 引言 | 第80页 |
| 5.2 机械加工中工艺尺寸树的建立 | 第80-86页 |
| 5.2.1 机械加工中零件各要素的描述方法 | 第80-82页 |
| 5.2.2 机械加工中零件尺寸的表示方法 | 第82-83页 |
| 5.2.3 工艺尺寸树的建立过程 | 第83-85页 |
| 5.2.4 工艺尺寸树的特点 | 第85-86页 |
| 5.3 基于工艺尺寸树的尺寸模型的建立与求解 | 第86-89页 |
| 5.3.1 尺寸模型的建立方法 | 第86-87页 |
| 5.3.2 工序尺寸及公差的求解 | 第87-89页 |
| 5.4 工艺尺寸树的应用及实例 | 第89-91页 |
| 5.4.1 工艺尺寸树的应用-余量校核 | 第89页 |
| 5.4.2 实例-缸套零件的工艺尺寸树的建立 | 第89-91页 |
| 5.5 平面工艺尺寸树及尺寸模型的建立求解 | 第91-96页 |
| 5.5.1 平面工艺尺寸树的建立 | 第91-92页 |
| 5.5.2 平面工艺尺寸模型的建立求解 | 第92-96页 |
| 5.6 机械加工的工艺路线的优化 | 第96-99页 |
| 5.7 计算机辅助建立工艺尺寸树 | 第99-101页 |
| 5.7.1 计算机辅助建立直接方法的工艺尺寸树 | 第99页 |
| 5.7.2 计算机辅助建立间接方法的工艺尺寸树 | 第99-101页 |
| 5.8 本章小结 | 第101-102页 |
| 第六章 基于工艺尺寸树的毛坯尺寸基准研究 | 第102-118页 |
| 6.1 引言 | 第102页 |
| 6.2 工件毛坯各要素之间的关系研究 | 第102-103页 |
| 6.3 线性毛坯尺寸标注基准的研究 | 第103-107页 |
| 6.3.1 毛坯尺寸标注基准选择原则 | 第103-104页 |
| 6.3.2 毛坯尺寸标注基准选则的实例验证 | 第104-107页 |
| 6.4 平面毛坯尺寸标注基准的研究 | 第107-116页 |
| 6.4.1 平面毛坯尺寸标注基准的选择 | 第107页 |
| 6.4.2 平面毛坯尺寸标注基准的区域选择原则 | 第107-110页 |
| 6.4.3 平面毛坯尺寸标注基准选择的实例验证 | 第110-116页 |
| 6.5 本章小结 | 第116-118页 |
| 第七章 结论与展望 | 第118-120页 |
| 7.1 结论 | 第118页 |
| 7.2 创新点 | 第118页 |
| 7.3 研究展望 | 第118-120页 |
| 参考文献 | 第120-130页 |
| 致谢 | 第130-132页 |
| 攻读博士学位期间科研成果 | 第132页 |
