| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 1 引言 | 第12-13页 |
| 2 绪论 | 第13-34页 |
| 2.1 电磁感应加热技术研究现状 | 第13-17页 |
| 2.1.1 电磁感应加热的基本原理及特点 | 第13-14页 |
| 2.1.2 感应加热数值模拟分析的研究方法及现状 | 第14-17页 |
| 2.2 齿轮锻造成形研究现状 | 第17-20页 |
| 2.3 齿轮轧制成形研究现状 | 第20-29页 |
| 2.3.1 齿轮轧制成形技术简介 | 第20-24页 |
| 2.3.2 齿轮轧制成形齿距误差研究现状 | 第24-27页 |
| 2.3.3 齿轮轧制成形缺陷研究 | 第27-29页 |
| 2.4 金属热成形微观组织演变研究现状 | 第29-32页 |
| 2.5 课题的意义及研究内容 | 第32-34页 |
| 2.5.1 课题的意义 | 第32-33页 |
| 2.5.2 研究内容 | 第33-34页 |
| 3 基于电磁感应加热的坯料温度场分布规律研究 | 第34-48页 |
| 3.1 感应加热线圈设计 | 第34-37页 |
| 3.1.1 纵向磁通感应加热线圈设计 | 第34-36页 |
| 3.1.2 横向磁通感应加热线圈设计 | 第36-37页 |
| 3.2 电磁感应加热有限元模型的建立和验证 | 第37-43页 |
| 3.2.1 电磁感应加热数学模型 | 第37-39页 |
| 3.2.2 感应加热有限元模型建立 | 第39-41页 |
| 3.2.3 感应加热有限元模型实验验证 | 第41-43页 |
| 3.3 电流密度和电流频率对坯料成形区和内孔处温度的影响规律 | 第43-44页 |
| 3.3.1 电流密度对成形区和内孔的温度分布影响规律 | 第43-44页 |
| 3.4 线圈结构对坯料加热速率和外层温度分布的影响规律 | 第44-47页 |
| 3.4.2 线圈结构对外层温度分布的影响规律 | 第44-47页 |
| 3.5 本章小结 | 第47-48页 |
| 4 基于内变量的齿轮钢SAE 8620H统一粘塑性本构建模与验证 | 第48-61页 |
| 4.1 SAE 8620H齿轮钢真应力应变曲线测定 | 第48-51页 |
| 4.1.1 等温压缩实验设备简介 | 第48-49页 |
| 4.1.2 真应力应变曲线测定方案 | 第49-50页 |
| 4.1.3 实验结果与分析 | 第50-51页 |
| 4.2 SAE8620H齿轮钢统一本构模型建立 | 第51-55页 |
| 4.2.1 流动应力模型 | 第51-52页 |
| 4.2.2 位错密度演变模型 | 第52-53页 |
| 4.2.3 动态再结晶百分数模型 | 第53-55页 |
| 4.3 统一本构模型的求解与分析 | 第55-60页 |
| 4.3.1 统一本构模型材料常数的求解 | 第55-56页 |
| 4.3.2 统一本构模型材料常数的验证 | 第56-58页 |
| 4.3.3 统一本构模型内变量演变规律分析 | 第58-60页 |
| 4.4 本章小结 | 第60-61页 |
| 5 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形质量研究 | 第61-92页 |
| 5.1 基于高频感应加热的齿轮轧制成形有限元建模 | 第61-66页 |
| 5.1.1 有限元模型的假设与边界条件 | 第61-62页 |
| 5.1.2 齿轮轧制成形有限元模型的建立 | 第62-64页 |
| 5.1.3 成形过程中的感应加热二次开发 | 第64-66页 |
| 5.2 基于高频感应加热的齿轮轧制成形数值模拟分析 | 第66-71页 |
| 5.2.1 轧制过程中温度场变化分析 | 第66-67页 |
| 5.2.2 轧制过程中应力场应变场分析 | 第67-69页 |
| 5.2.3 轧制过程中金属流动分析 | 第69-71页 |
| 5.3 齿顶金属折叠缺陷的分析及控制 | 第71-83页 |
| 5.3.1 齿顶金属折叠产生的原因 | 第71-73页 |
| 5.3.2 齿顶金属折叠的控制措施 | 第73-83页 |
| 5.4 内孔扩孔缺陷的分析及控制 | 第83-86页 |
| 5.4.1 坯料内孔扩孔的原因 | 第83-84页 |
| 5.4.2 内孔扩孔的控制措施 | 第84-86页 |
| 5.5 坯料左右齿廓不对称缺陷分析及控制措施 | 第86-90页 |
| 5.5.1 坯料左右齿廓不对称产生的原因 | 第86-88页 |
| 5.5.2 坯料左右齿廓不对称缺陷的控制 | 第88-90页 |
| 5.6 本章小结 | 第90-92页 |
| 6 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制微观组织演变数值模拟 | 第92-102页 |
| 6.1 基于统一本构方程的DEFORM-3D材料模型二次开发 | 第92-94页 |
| 6.1.1 用户子程序计算流程 | 第92-93页 |
| 6.1.2 用户子程序单元变量的分配 | 第93页 |
| 6.1.3 材料模型Fortran语言的实现 | 第93-94页 |
| 6.2 基于高频感应加热的齿轮轧制不同阶段微观组织分布特点 | 第94-97页 |
| 6.3 成形温度对微观组织的影响 | 第97-99页 |
| 6.4 每转压下量对微观组织的影响 | 第99-101页 |
| 6.5 本章小结 | 第101-102页 |
| 7 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形工艺应用 | 第102-117页 |
| 7.1 齿轮轧制成形实验设备及模具设计 | 第102-108页 |
| 7.1.1 齿轮轧制设备设计 | 第102-105页 |
| 7.1.2 齿形模具设计 | 第105-108页 |
| 7.2 齿轮轧制实验及分析 | 第108-112页 |
| 7.2.1 实验主要流程 | 第108-109页 |
| 7.2.2 齿轮轧制过程力能参数测定 | 第109-110页 |
| 7.2.3 轧制实验过程中出现的问题 | 第110-112页 |
| 7.3 齿轮精度测量及误差分析 | 第112-113页 |
| 7.4 SAE8620H齿轮轧制微观组织结果分析 | 第113-115页 |
| 7.5 本章小结 | 第115-117页 |
| 8 结论及创新点 | 第117-120页 |
| 参考文献 | 第120-128页 |
| 作者简历及在学研究成果 | 第128-131页 |
| 学位论文数据集 | 第131页 |
