| 摘要 | 第3-4页 |
| abstract | 第4页 |
| 引言 | 第8-9页 |
| 第1章 文献综述 | 第9-23页 |
| 1.1 连续铸钢技术 | 第9-12页 |
| 1.1.1 连续铸钢技术的发展 | 第9-10页 |
| 1.1.2 连铸技术基本原理与特点 | 第10-11页 |
| 1.1.3 连铸过程数值模拟的发展 | 第11-12页 |
| 1.2 ProCast模拟软件介绍 | 第12-15页 |
| 1.2.1 ProCast软件特点 | 第13-14页 |
| 1.2.2 ProCast模拟软件的构成与模拟过程 | 第14-15页 |
| 1.3 ProCast中连铸模拟方法 | 第15-18页 |
| 1.3.1 稳态模拟 | 第16-18页 |
| 1.3.3 非稳态模拟 | 第18页 |
| 1.4 连铸凝固组织模拟 | 第18-21页 |
| 1.4.1 凝固形核 | 第18-19页 |
| 1.4.2 凝固组织数值模拟方法 | 第19-20页 |
| 1.4.3 CAFE方法 | 第20-21页 |
| 1.5 课题研究内容与创新点 | 第21-23页 |
| 1.5.1 研究目的 | 第21页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第21页 |
| 1.5.3 研究关键问题 | 第21-22页 |
| 1.5.4 创新点 | 第22-23页 |
| 第2章 连铸过程的有限元分析及模型建立 | 第23-41页 |
| 2.1 连铸过程中的传热分析 | 第23-27页 |
| 2.1.1 连铸过程热传递 | 第23-24页 |
| 2.1.2 传热模型 | 第24-25页 |
| 2.1.3 边界条件及初始条件 | 第25-27页 |
| 2.2 连铸过程的应力分析 | 第27-33页 |
| 2.2.1 结晶器受力分析 | 第27页 |
| 2.2.2 基本假设和基本准则 | 第27-30页 |
| 2.2.3 应力模型 | 第30-32页 |
| 2.2.4 热力耦合 | 第32-33页 |
| 2.3 凝固组织模拟的数学模型 | 第33-36页 |
| 2.3.1 形核模型 | 第33-34页 |
| 2.3.2 生长模型 | 第34-36页 |
| 2.4 物理模型和热力学参数 | 第36-40页 |
| 2.4.1 CAE模型建立 | 第36-37页 |
| 2.4.2 物性参数 | 第37-40页 |
| 2.5 本章小结 | 第40-41页 |
| 第3章 结晶器内热力耦合模拟 | 第41-54页 |
| 3.1 热力耦合模拟结果 | 第41-46页 |
| 3.1.1 连铸过程动态分析 | 第41-42页 |
| 3.1.2 铸坯表面热-力分析 | 第42-45页 |
| 3.1.3 小结 | 第45-46页 |
| 3.2 不同工艺模拟结果 | 第46-52页 |
| 3.2.1 不同浇注温度的影响 | 第46-49页 |
| 3.2.2 不同拉速的影响 | 第49-52页 |
| 3.2.3 小结 | 第52页 |
| 3.3 本章小结 | 第52-54页 |
| 第4章 连铸凝固过程模拟 | 第54-61页 |
| 4.1 温度分布和凝固进程分析 | 第54-56页 |
| 4.2 铸坯在不同工艺参数下的传热、凝固 | 第56-60页 |
| 4.2.1 二冷冷却条件的影响 | 第57-58页 |
| 4.2.2 浇注温度的影响 | 第58-59页 |
| 4.2.3 拉速的影响 | 第59-60页 |
| 4.3 本章小结 | 第60-61页 |
| 第5章 连铸凝固组织模拟 | 第61-68页 |
| 5.1 凝固组织模拟的参数 | 第61-62页 |
| 5.2 凝固组织模拟结果 | 第62-67页 |
| 5.2.1 形核参数的影响 | 第62-64页 |
| 5.2.2 工艺参数的影响 | 第64-66页 |
| 5.2.3 电磁搅拌的影响 | 第66-67页 |
| 5.3 本章小结 | 第67-68页 |
| 结论 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 导师简介 | 第75-76页 |
| 作者简介 | 第76-77页 |
| 学位论文数据集 | 第77页 |