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微孔贯通型金属陶瓷基体的制备及其二维相场模拟

摘要第8-10页
Abstract第10-11页
第一章 绪论第12-22页
    1.1 引言第12页
    1.2 高温固体自润滑材料研究现状第12-14页
        1.2.1 高温自润滑材料的分类及制备第12-14页
        1.2.2 熔渗型复合材料的润滑性能第14页
    1.3 多孔材料的研究进展第14-17页
        1.3.1 多孔材料概况第14-15页
        1.3.2 多孔材料的孔隙控制第15-16页
        1.3.3 多孔材料的孔径测量第16-17页
    1.4 显微组织模拟方法第17-18页
        1.4.1 概率方法第17页
        1.4.2 相场方法第17-18页
        1.4.3 各种方法优缺点对比第18页
    1.5 课题研究的目的及意义第18-19页
    1.6 课题主要研究内容第19-22页
第二章 低孔隙度高温自润滑微孔基体孔径计算方程的建立第22-30页
    2.1 引言第22页
    2.2 熔渗型自润滑材料基体孔隙结构特征第22-23页
    2.3 孔径分布的数理统计理论第23-24页
        2.3.1 极大似然估计法第23-24页
        2.3.2 瑞利分布第24页
    2.4 孔结构模型的数学描述第24-28页
    2.5 本章小结第28-30页
第三章 微孔基体孔隙演化过程的二维相场模拟第30-42页
    3.1 引言第30页
    3.2 相场模型第30-31页
    3.3 数值计算方法第31-33页
        3.3.1 有限差分法第31-32页
        3.3.2 边界条件第32-33页
        3.3.3 组织的可视化第33页
    3.4 四颗粒、五颗粒模型第33-36页
        3.4.1 初始条件第33-34页
        3.4.2 模拟结果与分析第34-36页
    3.5 微孔基体的相场模拟第36-40页
    3.6 本章小结第40-42页
第四章 试验验证和仿真结果分析第42-58页
    4.1 引言第42页
    4.2 金属陶瓷基体的组分设计第42-46页
        4.2.1 设计原则第42-43页
        4.2.2 造孔剂的复合第43-46页
    4.3 试样制备第46-48页
        4.3.1 试验原料第46页
        4.3.2 试验设备第46页
        4.3.3 制备工艺第46-48页
    4.4 性能测试第48-49页
        4.4.1 热性能第48页
        4.4.2 孔隙结构及密度第48页
        4.4.3 显微硬度第48-49页
        4.4.4 压溃强度第49页
    4.5 试验结果与分析第49-57页
        4.5.1 孔径计算方程的验证第49-50页
        4.5.2 复合造孔剂配比对孔隙度的影响第50-52页
        4.5.3 复合造孔剂添加量对孔隙结构和力学性能的影响第52-55页
        4.5.4 烧结温度对孔隙结构和力学性能的影响第55-57页
    4.6 本章小结第57-58页
第五章 金属陶瓷基体制备工艺优化第58-64页
    5.1 引言第58页
    5.2 正交表的设计第58-60页
    5.3 正交试验分析第60-63页
    5.4 小结第63-64页
第六章 结论与展望第64-66页
    6.1 结论第64-65页
    6.2 展望第65-66页
参考文献第66-72页
致谢第72-74页
附录第74-75页

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