| 摘要 | 第8-10页 |
| Abstract | 第10-11页 |
| 第一章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 引言 | 第12页 |
| 1.2 高温固体自润滑材料研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.1 高温自润滑材料的分类及制备 | 第12-14页 |
| 1.2.2 熔渗型复合材料的润滑性能 | 第14页 |
| 1.3 多孔材料的研究进展 | 第14-17页 |
| 1.3.1 多孔材料概况 | 第14-15页 |
| 1.3.2 多孔材料的孔隙控制 | 第15-16页 |
| 1.3.3 多孔材料的孔径测量 | 第16-17页 |
| 1.4 显微组织模拟方法 | 第17-18页 |
| 1.4.1 概率方法 | 第17页 |
| 1.4.2 相场方法 | 第17-18页 |
| 1.4.3 各种方法优缺点对比 | 第18页 |
| 1.5 课题研究的目的及意义 | 第18-19页 |
| 1.6 课题主要研究内容 | 第19-22页 |
| 第二章 低孔隙度高温自润滑微孔基体孔径计算方程的建立 | 第22-30页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 熔渗型自润滑材料基体孔隙结构特征 | 第22-23页 |
| 2.3 孔径分布的数理统计理论 | 第23-24页 |
| 2.3.1 极大似然估计法 | 第23-24页 |
| 2.3.2 瑞利分布 | 第24页 |
| 2.4 孔结构模型的数学描述 | 第24-28页 |
| 2.5 本章小结 | 第28-30页 |
| 第三章 微孔基体孔隙演化过程的二维相场模拟 | 第30-42页 |
| 3.1 引言 | 第30页 |
| 3.2 相场模型 | 第30-31页 |
| 3.3 数值计算方法 | 第31-33页 |
| 3.3.1 有限差分法 | 第31-32页 |
| 3.3.2 边界条件 | 第32-33页 |
| 3.3.3 组织的可视化 | 第33页 |
| 3.4 四颗粒、五颗粒模型 | 第33-36页 |
| 3.4.1 初始条件 | 第33-34页 |
| 3.4.2 模拟结果与分析 | 第34-36页 |
| 3.5 微孔基体的相场模拟 | 第36-40页 |
| 3.6 本章小结 | 第40-42页 |
| 第四章 试验验证和仿真结果分析 | 第42-58页 |
| 4.1 引言 | 第42页 |
| 4.2 金属陶瓷基体的组分设计 | 第42-46页 |
| 4.2.1 设计原则 | 第42-43页 |
| 4.2.2 造孔剂的复合 | 第43-46页 |
| 4.3 试样制备 | 第46-48页 |
| 4.3.1 试验原料 | 第46页 |
| 4.3.2 试验设备 | 第46页 |
| 4.3.3 制备工艺 | 第46-48页 |
| 4.4 性能测试 | 第48-49页 |
| 4.4.1 热性能 | 第48页 |
| 4.4.2 孔隙结构及密度 | 第48页 |
| 4.4.3 显微硬度 | 第48-49页 |
| 4.4.4 压溃强度 | 第49页 |
| 4.5 试验结果与分析 | 第49-57页 |
| 4.5.1 孔径计算方程的验证 | 第49-50页 |
| 4.5.2 复合造孔剂配比对孔隙度的影响 | 第50-52页 |
| 4.5.3 复合造孔剂添加量对孔隙结构和力学性能的影响 | 第52-55页 |
| 4.5.4 烧结温度对孔隙结构和力学性能的影响 | 第55-57页 |
| 4.6 本章小结 | 第57-58页 |
| 第五章 金属陶瓷基体制备工艺优化 | 第58-64页 |
| 5.1 引言 | 第58页 |
| 5.2 正交表的设计 | 第58-60页 |
| 5.3 正交试验分析 | 第60-63页 |
| 5.4 小结 | 第63-64页 |
| 第六章 结论与展望 | 第64-66页 |
| 6.1 结论 | 第64-65页 |
| 6.2 展望 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-72页 |
| 致谢 | 第72-74页 |
| 附录 | 第74-75页 |