A公司车间布局优化研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 课题的研究背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 课题的研究意义 | 第10页 |
| 1.2 车间布局研究现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 国内外车间布局研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 遗传算法设施布置研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究内容和创新点 | 第14-17页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第14-15页 |
| 1.3.2 论文创新点 | 第15-17页 |
| 第2章 相关理论综述 | 第17-23页 |
| 2.1 车间布局理论概述 | 第17-19页 |
| 2.1.1 车间设施布置原则 | 第17页 |
| 2.1.2 车间布局的基本形式 | 第17-18页 |
| 2.1.3 设施布置维数 | 第18页 |
| 2.1.4 设施布置建模 | 第18-19页 |
| 2.2 遗传算法理论概述 | 第19-21页 |
| 2.2.1 生物进化与遗传算法 | 第19页 |
| 2.2.2 进化计算 | 第19-20页 |
| 2.2.3 遗传算法的基本概念 | 第20-21页 |
| 2.2.5 遗传算法的模式定理 | 第21页 |
| 2.3 遗传算法在组合优化中的应用 | 第21-22页 |
| 2.4 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 A公司锯片车间布局现状分析 | 第23-33页 |
| 3.1 A公司概况 | 第23页 |
| 3.2 锯片车间布局概况 | 第23-24页 |
| 3.3 锯片车间生产现状分析 | 第24-27页 |
| 3.3.1 锯片加工车间的P-Q分析 | 第24-25页 |
| 3.3.2 锯片加工车间生产工艺流程分析 | 第25-26页 |
| 3.3.3 锯片加工车间作业单位的划分 | 第26-27页 |
| 3.4 生产作业单位物流关系分析 | 第27-31页 |
| 3.4.1 各生产作业单位所需设备及面积 | 第27-28页 |
| 3.4.2 各作业单位之间物流量分析 | 第28-31页 |
| 3.5 锯片车间布局问题分析 | 第31页 |
| 3.6 本章小结 | 第31-33页 |
| 第4章 基于遗传算法的锯片车间布局模型建立 | 第33-45页 |
| 4.1 锯片车间布局中目标函数及约束条件的确立 | 第33-35页 |
| 4.1.1 确定车间布局目标函数 | 第33-34页 |
| 4.1.2 约束条件的确定 | 第34-35页 |
| 4.2 锯片车间布局中适应度函数的选择 | 第35-38页 |
| 4.2.1 适应度函数的种类 | 第35-36页 |
| 4.2.2 最优保留策略 | 第36-38页 |
| 4.3 锯片车间布局中遗传编码的设计 | 第38-40页 |
| 4.3.1 编码的种类 | 第38-39页 |
| 4.3.2 编码方式的选择 | 第39-40页 |
| 4.4 锯片车间布局中的选择算子 | 第40-41页 |
| 4.5 锯片车间布局中交叉算子的选择 | 第41-42页 |
| 4.5.1 交叉形式 | 第41-42页 |
| 4.5.2 算数交叉 | 第42页 |
| 4.6 锯片车间布局中变异算子的设计 | 第42-44页 |
| 4.6.1 变异的概念及方法 | 第42-43页 |
| 4.6.2 本文变异算子的设计 | 第43-44页 |
| 4.7 本章小结 | 第44-45页 |
| 第5章 车间布局模型求解及布局优化 | 第45-51页 |
| 5.1 MATLAB简介 | 第45页 |
| 5.2 锯片车间布局模型主体结构代码设计 | 第45-47页 |
| 5.3 模型求解结果与分析 | 第47-49页 |
| 5.4 本章小结 | 第49-51页 |
| 结论 | 第51-53页 |
| 附录 | 第53-59页 |
| 参考文献 | 第59-63页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第63-65页 |
| 致谢 | 第65页 |
