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淬硬钢GCr15精密切削过程的建模与加工表面完整性预测

摘要第1-7页
Abstract第7-15页
第1章 绪论第15-30页
   ·课题研究的目的与意义第15-16页
   ·硬态车削的优势与特征第16-19页
     ·硬态车削的优势第16-17页
     ·硬态车削的特征第17-19页
     ·硬态车削刀具材料的选择第19页
   ·硬态切削技术国内外研究现状第19-26页
     ·锯齿形切屑形成机理第19-21页
     ·硬态切削表面完整性研究现状第21-24页
     ·硬态切削过程建模技术国内外研究现状第24-26页
   ·切削过程有限元模拟技术国内外研究现状第26-27页
   ·课题的提出和主要研究内容第27-30页
     ·课题的提出第27-28页
     ·课题的主要研究内容第28-30页
第2章 基于正交切削模型的精密硬车加工模拟第30-50页
   ·切削有限元模拟关键技术第30-32页
   ·正交切削有限元模型的建立第32-33页
   ·淬硬钢GC115 切削过程中绝热剪切行为的数值模拟第33-37页
     ·锯齿形切屑形成过程第33-34页
     ·锯齿形切屑特征第34-35页
     ·绝热剪切带特征第35-37页
   ·PCBN 刀具倒棱参数对硬态切削过程的影响第37-45页
     ·实验设计第37-38页
     ·切削温度第38-41页
     ·切削力第41-44页
     ·切屑形态第44-45页
   ·硬车加工表层残余应力有限元模拟第45-48页
     ·加工表层残余应力产生机理第45-46页
     ·影响硬车表层残余应力分布的主要因素第46页
     ·硬车表层残余应力有限元模拟与结果分析第46-48页
   ·本章小结第48-50页
第3章 精密硬车切削力的建模与预测第50-65页
   ·切削力建模技术第50-55页
     ·经典理论切削力模型第50-51页
     ·基于切屑形成机理和材料本构模型的切削力模型第51-52页
     ·基于刀屑界面摩擦行为的切削力模型第52-55页
   ·精密硬车切削力建模第55-60页
     ·切削层的几何特征第55-56页
     ·刀屑界面摩擦行为的表达第56页
     ·圆弧切削刃的刀具角度等效变换第56-59页
     ·精密硬车切削力模型的建立第59-60页
   ·切削力系数求解第60-62页
   ·精密硬车切削力预报结果与分析第62-63页
   ·本章小结第63-65页
第4章 精密硬车表面完整性实验研究第65-80页
   ·精密硬车表面粗糙度实验研究第65-70页
     ·理想表面粗糙度理论模型第65-66页
     ·PCBN 刀具后刀面磨损对表面粗糙度的影响第66-67页
     ·精密硬车表面粗糙度全因素实验设计第67-69页
     ·精密硬车表面粗糙度实验结果分析第69-70页
   ·精密硬车表层残余应力的实验研究第70-74页
     ·实验设计第70-71页
     ·残余应力的测试第71-72页
     ·实验结果与分析第72-74页
   ·精密硬车表面白层的实验研究第74-79页
     ·精密硬车表面白层影响因素分析第74-76页
     ·PCBN 刀具磨损对硬车表层白层的影响第76-79页
   ·本章小结第79-80页
第5章 精密硬车表面完整性预测第80-97页
   ·基于反应曲面法的精密硬车表面粗糙度预测模型第80-84页
     ·预测模型的建立第80-82页
     ·预测模型仿真与验证第82-84页
   ·基于BP 神经网络的精密硬车表层特征预测模型第84-94页
     ·BP 神经网络模型及其改进算法第84-87页
     ·精密硬车表层残余应力预测模型的建立第87-90页
     ·精密硬车表层残余应力预测模型的训练与验证第90-91页
     ·精密硬车表面白层预测模型的建立第91-93页
     ·精密硬车表面白层预测模型的训练与验证第93-94页
   ·精密硬车表面完整性综合预测系统的实现第94-96页
   ·本章小结第96-97页
结论第97-98页
参考文献第98-107页
攻读博士学位期间发表的学术论文第107-108页
致谢第108页

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