摘要 | 第1-7页 |
Abstract | 第7-15页 |
第1章 绪论 | 第15-30页 |
·课题研究的目的与意义 | 第15-16页 |
·硬态车削的优势与特征 | 第16-19页 |
·硬态车削的优势 | 第16-17页 |
·硬态车削的特征 | 第17-19页 |
·硬态车削刀具材料的选择 | 第19页 |
·硬态切削技术国内外研究现状 | 第19-26页 |
·锯齿形切屑形成机理 | 第19-21页 |
·硬态切削表面完整性研究现状 | 第21-24页 |
·硬态切削过程建模技术国内外研究现状 | 第24-26页 |
·切削过程有限元模拟技术国内外研究现状 | 第26-27页 |
·课题的提出和主要研究内容 | 第27-30页 |
·课题的提出 | 第27-28页 |
·课题的主要研究内容 | 第28-30页 |
第2章 基于正交切削模型的精密硬车加工模拟 | 第30-50页 |
·切削有限元模拟关键技术 | 第30-32页 |
·正交切削有限元模型的建立 | 第32-33页 |
·淬硬钢GC115 切削过程中绝热剪切行为的数值模拟 | 第33-37页 |
·锯齿形切屑形成过程 | 第33-34页 |
·锯齿形切屑特征 | 第34-35页 |
·绝热剪切带特征 | 第35-37页 |
·PCBN 刀具倒棱参数对硬态切削过程的影响 | 第37-45页 |
·实验设计 | 第37-38页 |
·切削温度 | 第38-41页 |
·切削力 | 第41-44页 |
·切屑形态 | 第44-45页 |
·硬车加工表层残余应力有限元模拟 | 第45-48页 |
·加工表层残余应力产生机理 | 第45-46页 |
·影响硬车表层残余应力分布的主要因素 | 第46页 |
·硬车表层残余应力有限元模拟与结果分析 | 第46-48页 |
·本章小结 | 第48-50页 |
第3章 精密硬车切削力的建模与预测 | 第50-65页 |
·切削力建模技术 | 第50-55页 |
·经典理论切削力模型 | 第50-51页 |
·基于切屑形成机理和材料本构模型的切削力模型 | 第51-52页 |
·基于刀屑界面摩擦行为的切削力模型 | 第52-55页 |
·精密硬车切削力建模 | 第55-60页 |
·切削层的几何特征 | 第55-56页 |
·刀屑界面摩擦行为的表达 | 第56页 |
·圆弧切削刃的刀具角度等效变换 | 第56-59页 |
·精密硬车切削力模型的建立 | 第59-60页 |
·切削力系数求解 | 第60-62页 |
·精密硬车切削力预报结果与分析 | 第62-63页 |
·本章小结 | 第63-65页 |
第4章 精密硬车表面完整性实验研究 | 第65-80页 |
·精密硬车表面粗糙度实验研究 | 第65-70页 |
·理想表面粗糙度理论模型 | 第65-66页 |
·PCBN 刀具后刀面磨损对表面粗糙度的影响 | 第66-67页 |
·精密硬车表面粗糙度全因素实验设计 | 第67-69页 |
·精密硬车表面粗糙度实验结果分析 | 第69-70页 |
·精密硬车表层残余应力的实验研究 | 第70-74页 |
·实验设计 | 第70-71页 |
·残余应力的测试 | 第71-72页 |
·实验结果与分析 | 第72-74页 |
·精密硬车表面白层的实验研究 | 第74-79页 |
·精密硬车表面白层影响因素分析 | 第74-76页 |
·PCBN 刀具磨损对硬车表层白层的影响 | 第76-79页 |
·本章小结 | 第79-80页 |
第5章 精密硬车表面完整性预测 | 第80-97页 |
·基于反应曲面法的精密硬车表面粗糙度预测模型 | 第80-84页 |
·预测模型的建立 | 第80-82页 |
·预测模型仿真与验证 | 第82-84页 |
·基于BP 神经网络的精密硬车表层特征预测模型 | 第84-94页 |
·BP 神经网络模型及其改进算法 | 第84-87页 |
·精密硬车表层残余应力预测模型的建立 | 第87-90页 |
·精密硬车表层残余应力预测模型的训练与验证 | 第90-91页 |
·精密硬车表面白层预测模型的建立 | 第91-93页 |
·精密硬车表面白层预测模型的训练与验证 | 第93-94页 |
·精密硬车表面完整性综合预测系统的实现 | 第94-96页 |
·本章小结 | 第96-97页 |
结论 | 第97-98页 |
参考文献 | 第98-107页 |
攻读博士学位期间发表的学术论文 | 第107-108页 |
致谢 | 第108页 |