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PCBN刀具硬态干式切削淬硬钢的仿真研究

摘要第9-10页
Abstract第10-11页
第1章 绪论第15-22页
    1.1 课题研究背景及意义第15页
    1.2 硬态干式切削技术第15-18页
        1.2.1 硬态干式切削概述及优点第15-16页
        1.2.2 硬态干式切削技术刀具的选择第16-17页
        1.2.3 硬态干式切削技术的应用第17-18页
    1.3 硬态干式切削力及切削温度研究状况第18-19页
        1.3.1 切削力第18-19页
        1.3.2 切削热与切削温度第19页
    1.4 表面粗糙度建模研究现状第19-21页
        1.4.1 表面粗糙度建模的传统方法第19-20页
        1.4.2 表面粗糙度建模的人工智能方法第20-21页
    1.5 本课题主要研究内容与目标第21-22页
第2章 金属切削基础理论第22-30页
    2.1 金属切削中材料的变形过程第22页
    2.2 切削力理论第22-25页
        2.2.1 切削力合力及其分解第22-23页
        2.2.2 切削力及功率计算第23-25页
    2.3 切削热与切削温度第25-27页
        2.3.1 切削热量的来源和传出第25-26页
        2.3.2 切削温度的理论分析第26-27页
    2.4 表面粗糙度理论第27-28页
    2.5 金属切削的有限元理论第28-29页
        2.5.1 有限元法的基本思想第28页
        2.5.2 有限元法的分析步骤第28-29页
    2.6 本章小结第29-30页
第3章 硬态干式车削有限元建模第30-44页
    3.1 金属切削有限元仿真工具介绍第30页
    3.2 硬态干式车削有限元模型的建立第30-34页
        3.2.1 几何模型的建立第30页
        3.2.2 材料本构模型第30-31页
        3.2.3 刀具及工件参数设定第31-32页
        3.2.4 切屑分离准则第32-33页
        3.2.5 刀屑接触摩擦模型第33页
        3.2.6 网格划分第33-34页
        3.2.7 单因素试验方案设计第34页
    3.3 仿真结果分析第34-43页
        3.3.1 切屑的形成分析第34-35页
        3.3.2 切削力分析第35-39页
        3.3.3 切削温度分析第39-43页
    3.4 本章小结第43-44页
第4章 切削力和切削温度的优化分析第44-52页
    4.1 优化试验设计第44-45页
        4.1.1 正交试验简介第44页
        4.1.2 正交试验设计的技术路线第44页
        4.1.3 正交试验方案设计第44-45页
    4.2 切削力和切削温度极差分析第45-49页
        4.2.1 切削力极差分析第46-48页
        4.2.2 切削温度极差分析第48-49页
    4.3 切削力和切削温度方差分析第49-50页
    4.4 本章小结第50-52页
第5章 加工表面粗糙度的预测研究第52-61页
    5.1 硬态车削试验第52-53页
        5.1.1 试验设备第52-53页
        5.1.2 试验目的第53页
        5.1.3 试验方案第53页
        5.1.4 试验结果第53页
    5.2 基于T?S模糊神经网络的表面粗糙度预测第53-57页
        5.2.1 模糊神经网络概述第53-54页
        5.2.2 T-S模糊神经网络模型的建立第54-56页
        5.2.3 T-S模糊神经网络模型的训练第56-57页
    5.3 预测结果分析第57-58页
    5.4 基于遗传算法的参数优化第58-60页
        5.4.1 遗传算法概述第58页
        5.4.2 遗传算法参数设计第58-59页
        5.4.3 遗传算法程序设计第59页
        5.4.4 优化结果分析第59-60页
    5.5 本章小结第60-61页
结论与展望第61-63页
    结论第61-62页
    展望第62-63页
参考文献第63-67页
致谢第67-68页
附录A 攻读学位期间所发表的学术论文第68页

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